APQP – co to jest? Kompendium wiedzy.

Zarządzanie jakością jest uniwersalne i skalowalne. Używając tych samych systemów, procesów, narzędzi możesz zarządzać jakością w różnych fabrykach z tego samego sektora, a nawet z różnych sektorów. Nieważne, czy produkujesz części do lotnictwa, czy do miksera. Możesz używać tego samego podejścia (oczywiście z lotnictwa do mikserów, nie na odwrót :D). Dlatego w latach 80 grupa FORD opracowała idealny sposób na zaawansowane planowanie jakości produktu i warto po nie sięgać, nie tylko pracując w Automotive. Czas poznać APQP.

APQP – co to jest? Definicja i historia

General Motors, Ford i Chrysler to firmy, które uznaje się za pomysłodawców APQP. Już w latach 80 obie spółki miały wdrożone APQP.

Dla tych firm APQP miało zapewnić utrzymanie jednakowego standardu od fazy planowania produktu do jej seryjnego uruchomienia.

Przy coraz bardziej powiększającym się zakresie łańcucha dostaw, trudne było oczekiwać od dostawców, że w ten sam sposób podejdą do zagadnienia nowych uruchomień. Dlatego właśnie opracowano APQP.

Finalnego kształtu APQP nabrało na początku lat 90, gdzie ustalono odpowiednie kroki. Metoda jest na tyle solidna, że wzbudziła zainteresowanie innych branż takich jak lotnictwo czy przemysł RTV&AGD, ogrodniczy itd.

Obecnie aktualność APQP utrzymywana jest przez AIAG i na 2021 rok obowiązuje 4 edycja APQP, z jej 5 fazami.

Według definicji AIAG, APQP jest standardowym procesem, który obejmuje krytyczne zadania od momentu koncepcji produktu do seryjnej produkcji. Celem tej metody jest stworzenie planu jakości produktu dla momentu projektowania oraz wytwarzania z uwzględnieniem wymagań klienta.

APQP to pięć faz:

1. Planowanie produktu i definicja wymagań jakości
2. Projektowanie i rozwój produktu
3. Projektowanie i rozwój procesu
4. Walidacja produktu i procesu
5. Uruchomienie produkcji, ocena i doskonalenie

APQP – jakie daje korzyści? (check)

APQP przynosi korzyści dla OEM (klienta) i łańcucha dostaw (wykonawcy) poprzez posiadanie uporządkowanej umowy i procedury dotyczącej definicji i wymagań produktu. Zapewnia to platformę do podejmowania skutecznych i efektywnych decyzji oraz komunikacji.

Pozwala to na uniknięcie wszelkich interpretacji i nieporozumień, które mogą opóźnić produkcję, spowodować powstanie części niespełniających standardów i/lub zwiększyć koszty.

Dla producentów OEM, którzy mają do czynienia z wieloma dostawcami i ich dostawcami podrzędnymi, zapewnia to następujące korzyści:

• Zgodność produktu we wszystkich obszarach.
• Szybszy czas wprowadzenia produktu na rynek.
• Przejrzystą komunikację z dostawcą/dostawcami.
• Pomiar zdolności dostawcy do spełnienia wymagań.
• W przypadku łańcucha dostaw, określa to, co jest dokładnie potrzebne do osiągnięcia zatwierdzenia części i zgodności.
• Ustrukturyzowana komunikacja i zrozumienie wymagań dotyczących procesu i wyrobu.
• Wczesna identyfikacja błędów.
• Przejrzysta komunikacja z klientem.
• Zadowolony klient, więcej biznesu.
• APQP pomaga zmniejszyć ryzyko poprzez identyfikację problemów na wcześniejszym etapie projektowania, ponieważ koszt korekty jest znacznie niższy na wcześniejszym etapie cyklu życia produktu.

W porównaniu z późniejszymi etapami, takimi jak eksploatacja i wsparcie, gdzie koszt korekty jest znacznie wyższy.

APQP – planowanie produktu i definicja wymagań jakości

Pierwsza faza projektu. Z mojej perspektywy najistotniejsza. Jeżeli źle zaczniemy, to będzie bardzo trudno dobrze skończyć. W tej fazie celem jest zrozumienie wymagań klienta co do produktu i przełożenie tego na planowanie projektu produktu.

Niezbędne jest bardzo dobre zrozumienie wymagań klienta i spisanie go używając standardowych narzędzi.

Metodologia APQP określa wejścia i wyjścia dla każdej fazy. Oczywiście nie ma wymogów, aby korzystać z każdego z tych narzędzi, ale jest to świetna podpowiedź do odpowiedniego zrealizowania danej fazy.

Wejścia:

• VOC – Voice of Customer
  • Badania potrzeb rynku (z uwzględnieniem czasu produkcji wyrobu gotowego oraz zapotrzebowania
  • Historie Reklamacji oraz informacji dt. jakości
  • Doświadczenia zespołu
• Strategie biznesu i marketingu
• Benchmark dla produktu lub procesu
• Założenia dla procesu lub produktu
• Badania niezawodności produktu (podobnego)
• Dane od klienta

Wyjścia:

• Cel Projektu
• Cel Jakości i Niezawodności
• Wstępna lista materiałów
• Wstępny diagram procesu
• Wstępna lista produktów specjalnych i charakterystyk specjalnych
• Plan zapewniani jakości produktu
• Wsparcie kierownictwa (uwzględnienie i potwierdzenie czasu realizacji projektu i zapewnienie odpowiednich zasobów)

APQP — konstrukcja i rozwój produktu

Wychodzimy z fazy pierwszej, czyli koncepcyjnej i powoli zmierzamy do realiów. Jak łatwo się domyśleć czas na projektowanie i rozwój produktu. Jak to mówią w korporacjach R&D!

Zapewnienie odpowiednich cech produktu oraz zweryfikowanie potencjalnych zagrożeń pozwala uchronić przed problemami w seryjnej produkcji.

Ta faza APQP uwzględnia również tworzenie prototypów, aby zweryfikować czy nasze założenia spełniają oczekiwania klienta (VoC).

Bardzo ważne jest, aby faza projektowa uwzględnia zdolności produkcyjne oraz możliwości stworzenia danego produktu. Nieodpowiednie podejście do tego tematu, może skutkować stworzeniem produktu, który jest „nieprodukowalny” np. nie ma dostępnej technologii, aby osiągnąć dany wymiar rysunkowy lub kształt.

Bardzo istotne z punktu widzenia jakości jest zdefiniowane w tym punkcie wymagań inżynieryjnych dla produktu. Jest to kluczowy aspekt w późniejszym zapewnieniu jakości (jakość odnosić się będzie do tych właśnie wymagań)

Wejścia (porównaj je z wyjściami z fazy I 😉 ):

• Projektu
• Cel Jakości i Niezawodności
• Wstępna lista materiałów
• Wstępny diagram procesu
• Wstępna lista produktów specjalnych i charakterystyk specjalnych
• Plan zapewniani jakości produktu
• Wsparcie kierownictwa (uwzględnienie i potwierdzenie czasu realizacji projektu i zapewnienie odpowiednich zasobów)

Wyjścia Konstrukcji:

• DFMEA – Design Failure Mode and Effects
• Projekt dla zdolności produkcyjnych i montażowych
• Zdolność konstrukcyjna
• Przegląd konstrukcji
• Budowa Prototypu i plan kontroli
• Rysunki Techniczne
• Specyfikacje rysunkowe
• Specyfikacje materiałów
• Zmiany specyfikacji i rysunków

Wyjście APQP:

• Wymagane narzędzia, oprzyrządowanie i urządzenia
• Produkty Specjalne i charakterystyka procesu
• Sprawdziany
• Potwierdzenie zespołu co do zdolności wykonania produktu oraz wsparcie kierownictwa

APQP – Projektowanie i rozwój procesu

No to jesteśmy już tam, gdzie powinniśmy być… czyli na produkcji :D. Nie do końca, bo ciągle wirtualnie, ale pracujemy nad procesami produkcyjnymi i rozwojem tych projektów.

Ta faza APQP jest zwieńczeniem dwóch poprzednich. Jeżeli tutaj wychodzą klocki, to bardzo prawdopodobnie dano ciała gdzieś wcześniej.

System produkcyjny, który projektujemy musi zapewnić określone wymagania z fazy I i fazy II. Mówiąc inaczej, chcemy otrzymać produkt zgodny z wymaganiami klienta.

Wejścia:

• DFMEA – Design Failure Mode and Effects
• Projekt dla zdolności produkcyjnych i montażowych
• Zdolność konstrukcyjna
• Przegląd konstrukcji
• Budowa Prototypu i plan kontroli
• Rysunki Techniczne
• Specyfikacje rysunkowe
• Specyfikacje materiałów
• Zmiany specyfikacji i rysunków
• Wymagane narzędzia, oprzyrządowanie i urządzenia
• Produkty Specjalne i charakterystyka procesu
• Sprawdziany
• Potwierdzenie zespołu co do zdolności wykonania produktu oraz wsparcie kierownictwa

Wyjścia:

• Specyfikacja i Standard pakowania
• Przegląd systemu jakości produktu i procesu
• Diagram procesu
• Layout produkcyjny
• Matryca charakterystyk
• PFMEA
• Plan Sterowania (włącznie z narzędziami Error-Proofing)
• Instrukcje procesowe
• MSA
• Wstępnym badaniem zdolności procesu
• Wsparcie kierownictwa (z uwzględnieniem obsady operatorskiej i planem ich szkolenia)

APQP – Walidacja produktu i procesu

Jedziemy na żywo… Puszczamy pierwszą partię produkcyjną (nie jest to jeszcze produkcja zatwierdzona!) i weryfikujemy czy wszystko poszło dobrze. W trakcie uruchomienia tzw. try-outu istotne jest sprawdzenie, czy nasze projekty i procesy spełniają oczekiwania rzeczywistości.

Sprawdzamy, czy założenia na wejściu przekładają się na realne wyniki procesu produkcyjnego (zdolność, powtarzalność, odtwarzalność). Co najważniejsze weryfikujemy, czy otrzymany produkt jest zgodny z wymaganiami klienta.

Wejścia:

• Specyfikacja i Standard pakowania
• Przegląd systemu jakości produktu i procesu
• Diagram procesu
• Layout produkcyjny
• Matryca charakterystyk
• PFMEA
• Plan Sterowania (włącznie z narzędziami Error-Proofing)
• Instrukcje procesowe
• Zaplanowane MSA
• Wstępnym badaniem zdolności procesu
• Wsparcie kierownictwa (z uwzględnieniem obsady operatorskiej i planem ich szkolenia)

Wyjścia:

• Znacząca seria produkcyjna
• Ocena systemu pomiarowego (MSA)
• Wstępna ocena zdolności procesu
• Zatwierdzenie części do produkcji
• Testy walidacji procesu produkcyjnego (potwierdzenie spełnienia wymagań inżynieryjnych)
• Ocena pakowania
• Plan sterowania produkcją
• Zatwierdzony plan jakości oraz wsparcie kierownictwa

APQP – Uruchomienie produkcji, ocena i doskonalenie

Wydawać by się mogło, że czwarta faza to zakończenie APQP. Nic bardziej mylnego. Każdy, kto pracuje dłużej w jakości, wie, że to dopiero początek zabawy.

Bardzo ważne jest, aby utrzymać standardy na dłużej przy procesie produkcyjnym i co ważne, ciągle go doskonalić. Proces pozostawiony sam sobie zmierza w kierunku chaosu, a brak stresorów w postaci kontroli przyspiesza tę „podróż”.

Dlatego praca nad jakością procesu i produktu nigdy się nie kończy. Ukierunkowanie na doskonalenie i szukanie usprawnień pozwala uniknąć kierunku ku degradacji.

Wejścia:

• Znacząca seria produkcyjna
• Ocena systemu pomiarowego (MSA)
• Wstępna ocena zdolności procesu
• Zatwierdzenie części do produkcji
• Testy walidacji procesu produkcyjnego (potwierdzenie spełnienia wymagań inżynieryjnych)
• Ocena pakowania
• Plan sterowania produkcją
• Zatwierdzony plan jakości oraz wsparcie kierownictwa

Wyjścia:

• Zmniejszenie zmienności procesu
• Zwiększenie satysfakcji klienta
• Poprawa dostaw na czas
• Efektywne wykorzystywanie lekcji jednopunktowych (lesson learned) i najlepszych praktyk

APQP – Rozmowa z Ekspertem i praktyczny przykład zastosowania

Jeżeli spodobał Ci się ten artykuł mamy do zaoferowania kompleksowe szkolenie z APQP w naszym serwisie szkolajakosci.pl. – Szkolenie i Konsultacje z Trenerem dostępne natychmiast Sprawdź Koniecznie.

APQP – Grafika (all in one)

Na koniec mam jeszcze dla Ciebie grafikę, która prezentuje całe APQP na jednej stronie :). Enjoy!!

APQP – podsumowanie

Jeżeli przyjrzysz się bliżej APQP jest to zarządzanie jakością w pigułce, od pomysłu do seryjnej produkcji. Warto je zrozumieć i poznać nawet gdy nie posiada się tej metody w firmie. Można bardzo dużo wyciągnąć do poprawienia zarządzania jakością, a co za tym idzie jakości produktów. Mam nadzieję, że przekonałem Cię do tej metody.