3 comments
Witam, w większości zgadzam się z artykułem ale:
„W branży przemysłowej, najczęściej stosuje się FMEA procesu, którego zadaniem jest określenie ryzyk związanych z produkcją danego komponentu.”
-> W branży przemysłowej tak samo często stosuje się P(rocess)FMEA jak i D(esign)FMEA bo są to metody ściśle ze sobą połączone. Jeśli jesteśmy inżynierem/ moderatorem FMEA w firmie produkcyjnej to warto na etapie przeglądu projektu poprosić o kontakt do członków grupy FMEA klienta bo dzięki dyskusji z nimi można uniknąć niepotrzebnych dyskusji wewnątrz organizacji czy potem kontroli w procesie.
„Niestety w wielu firmach nie wykorzystuje się potencjału tego narzędzia. Tabela analizy ryzyka FMEA zostaje wypełniona na szybko przez często jednoosobowy zespół (ciekawy oksymoron prawda :)? ), tak aby przestawić jak najniższe ryzyko dotyczące produktu klienta. Co jest ogólnie sporym błędem.”
-> Tak, to bardzo duży błąd i świadczy o niedojrzałości organizacji. Z doświadczenia wiem że analiza, raz przygotowanego podczas PPAP-owania FMEA, jest przeprowadzana w ogromnej większości tylko przy reklamacjach i robi ją inżynier jakości bo technolodzy nie mają czasu. Prawda jest jednak taka że analiza FMEA to koszty a „nie daj Bóg” aktualizacja to jeszcze większe koszty i zgodnie z niepisaną zasadą „Do not touch running parts” menadżerowie wolą tego unikać. Koszty kontroli wizualnej, narzędzi etc. są wliczone w koszty projektu i organizacja i tak na tym pewnie zarabia.
„Róbcie FMEA, warto ;-)”
-> Popieram:) Dodam tylko żeby nie zabierać się do tego w pojedynkę. To musi być praca zespołowa. W pojedynkę, nawet przy ograniczających nas matrycach, możemy przedobrzyć albo nie zwrócić uwagi na ważną charakterystykę. Ponadto sprawozdanie z grupowego spotkania podpisane przez kilka osób ma często większą siłę przebicia przy późniejszym spotkaniu z managementem.
Świetny komentarz Bartosz! Bardzo mądrze napisane i powiem Ci szczerze, że życzyłbym sobie, aby firmy stosowały i PFMEA i DFMEA… niestety z mojego doświadczenia, większości wystarcza PFMEA (mówię o tych spoza branży automotive, gdzie DFMEA wymagane jest przez PPAP)
Jest jeszcze RFMEA (Reverse FMEA) – podejście praktyczne, bezpośrednio na linii produkcyjnej (za zgodą managementu i kierownictwa produkcji, bo produkcji się wówczas przeszkadza, nawet z ryzykiem unieruchomienia linii, a więc RFMEA można wykonywać tylko gdy nie ma pilnych wysyłek). RFMEA stosowane wówczas gdy kiedyś tam na porządne PFMEA nie było czasu, ludzi, środków, wiedzy, umiejętności poprawnej obsługi softu itd., itp. Odpowiednio zaplanowane RFMEA przy użyciu realnych symulacji z użyciem komponentów pokazuje czego niestety nie wykrywamy w procesie. A zawsze coś się wówczas znajdzie…
A co do DFMEA – dość często niestety skupia się ono na samych komponentach, a nie na interfejsach pomiędzy nimi. A to tam zwykle powstają problemy wynikające z nie do końca przemyślanego designu lub stosowania przez projektantów metodyki copy -> paste do innych aplikacji bez rozważenia co się dzieje na styku komponentów różnych aplikacji.