Będę Ci także wdzięczny za każdy komentarz i Twoje “Lubię to”. Pomóż mi szerzyć informację o jakości i przekaż adres bloga wszystkim Twoim znajomym 🙂 Z góry Ci za to dziękuję.
W momencie wystąpienia poważnego problemu w przedsiębiorstwie zaleca się użycie raportu 8D. Raport 8D dzięki standardowemu podejściu jest obecnie najbardziej efektywną metodą do kompleksowego zarządzania niezgodnością. Większość klientów OEM w branży automotive czy branży lotniczej, wymaga opisu problemu według raportu 8D. Ciekawostką jest fakt, że ta skuteczna metoda została opracowana przez Departament Obrony USA pod normą „MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material”. Metodologia w przemyśle została rozpowszechniona przez Forda, a następnie zaczerpnięta przez wszystkich większych „graczy” w biznesie. Zapraszam do lektury, zapoznania się z przykładem uzupełnionego 8D, ściągnięcia darmowego formularza oraz edukacyjnej infografiki.
Raport 8D definicja
Raport 8D jest to usystematyzowana forma rozwiązywania problemu i ciągłego doskonalenia organizacji. Standardowe 8 punktów analizy pozwala na skuteczne znalezienie przyczyny oraz ustalenie działań korygujących i prewencyjnych. Raport 8D podąża logiką Edwardsa Deminga czyli PDCA. Jest to rozbudowane narzędzie korzystające w niektórych z punktów z kolejnych dobrze znanych narzędzi zapewnienia jakości.
Raport 8D – kurs z certyfikacją!
Nauczę cię w 40 minut jak wykonać perfekcyjny raport 8D! Sprawdź mój kurs online.
Już ponad 300 zadowolonych osób ukończyło ten kurs. Ich opinie możesz poznać na stronie: Perfekcyjny raport 8D. Zdobądź niezbędną wiedzę i uzyskaj certyfikat!
Raport 8D opis punktów
0D Natychmiastowe/Nagłe akcje
Punkt 0D stosowany jest w niektórych organizacjach. Założeniem działania jest podjęcie akcji natychmiastowych, aby zastopować postępowanie problemu.
1D Grupa robocza
Pierwszym krokiem 8D jest utworzenie grupy roboczej. W celu zapewnienia efektywności pracy grupa powinna spełniać poniższe wymagania:
Posiadać Lidera,
Być multidyscyplinarna – angażować osoby z różnych działów,
Posiadać odpowiednie uprawnienia, aby wdrożyć rozwiązanie problemu,
Posiadać dobrą znajomość wyrobu i procesów jego realizacji.
2D Opisanie problemu
Opis problemu jest kluczowy i powinien zawierać jak najwięcej informacji. Zaleca się uwzględnienie poniższych punktów:
Szczegółowy opis zdarzenia
Miejsce wystąpienia
Moment wystąpienia
Ilość zainfekowanych sztuk
Informacje o sposobie identyfikacji
Informacje o zagrożeniu dla klienta
Zalecaną metodą do zebrania wszystkich tych informacji jest5W2H
3D Akcje tymczasowe / Akcje korekcyjne
Akcje tymczasowe wykonuje się w celu zminimalizowania zagrożenia dla organizacji, klienta oraz zapewnienia ciągłości produkcji. Jest to niezbędny punkt, aby nie podwyższać kosztów jakości spowodowanych wadliwym produktem. Przykładowe działania:
Segregacja sztuk na magazynie i produkcji,
Zablokowanie wysyłek do momentu rozwiązania problemu,
Poinformowanie klienta, jeżeli istnieje ryzyko dostarczenia sztuk niezgodnych,
Poinformowanie dostawcy w celu segregacji sztuk, jeżeli potencjalnie spowodował problem.
4D Przyczyna źródłowa
W celu wyeliminowania problemu w przyszłości, należy zdefiniować przyczynę źródłową. Jest to najczęściej najtrudniejszy etap procesu 8D. Warto dokładnie przeanalizować problem i nie podejmować decyzji o przyczynie w sposób pochopny. Bardzo pomocny na tym etapie rozwiązywania problemu może być Diagram Ishikawy, dodatkowo zalecam połączyć go z metodą 5WHY.
5D Akcja korygujące
Akcje korygujące podejmowane są na bazie informacji o niezgodności oraz przyczynie źródłowej. Przykłady:
Wprowadzenie dodatkowej kontroli w procesie
Wprowadzenie dodatkowego innego procesu (np. naprawy detalu, testu)
Naprawa uszkodzonych wyrobów wykrytych wewnątrz
Naprawa wyrobów zwróconych od klienta
Poinformowanie dostawcy o defektach w dostarczonym materiale, wymiana itp.
6D Weryfikacja akcji korygujących
Metodologia 8D wymaga zweryfikowania czy akcje korygujące są skuteczne. Pozwala to również określić, czy przyczyna źródłowa została odpowiednio określona. Jako inżynier uważam, że najlepszą metodą weryfikacji akcji korygującej jest weryfikacja wskaźników mierzalnych. Mierzalnymi metodami weryfikacji akcji korygujących są:
Mniejsze ppm, rpm, dpm
Bardziej stabilny proces oraz wskaźniki Cp, Cpk (SPC)
Inne dowody wskazujące na wprowadzenie akcji korekcyjnych
Mniejszy odpad na kontroli wejściowej na sztukach od dostawców.
7D Akcja zapobiegawcza
Kolejnym etapem jest określenie, jakie działania należy podjąć, aby zapobiec ponownemu pojawieniu się problemu. Akcje zapobiegawcze powinny zastąpić akcje korygujące. Najczęściej dotyczą one ingerencji w parametry procesu, parametry zamawianego materiału lub design części.
8D Ocena i zamknięcie 8D
Oceny dokonuje lider grupy roboczej oraz klient, jeżeli niezgodny materiał przedostał się przez system jakości organizacji. Ocena powinna być wykonana na bazie mierzalnych wskaźników, a nie na subiektywnym odczuciu. Dodatkowo warto wprowadzić przejrzysty system archiwizacji raportów 8D. Pomimo wielu starań, problemy lubią powracać, a konkretny Raport 8D jest niezastąpionym kompendium wiedzy w danym temacie.
Bazując na metodologii 8D, przygotowałem darmowy formularz. Zawiera on wszystko co niezbędne, aby przeprowadzić analizę 8D. Możecie go dowolnie modyfikować, zmieniać, skracać, rozszerzać. Plik do pobrania w linku lub na stronie „Darmowe narzędzia”. Formularz jest dostępny również w formie raport 8D pdf.
Poniżej znajdziecie przykład przeprowadzonego 8D. Problem dotyczy stwierdzenia niezgodności powierzchni na wspornikach, przez finalnego klienta firmę Boeing. Przykład jest czysto hipotetyczny. Dzięki niemu dowiesz się jak wypełnić raport 8D.
Tytuł problemu:
Numer raportu
Data wystąpienia
Data uaktualnienia
Rysy na wspornikach
01/2017
13.10.2017
21.10.2017
Numer produktu:
Klient:
54KW1256
Boeing
D0 Akcje nagłe (jeżeli wymagane)
Odpowiedzialny
Data
1. Zatrzymanie produkcji
Inżynier procesu
13.10.2017
D1 Grupa robocza:
Wydział
D2 Problem:
Lider: Artur Mydlarz
Rysy na wspornikach
Jakość: Inżynier Jakości
Jakość
Członkowie zespołu
1. Inżynier Procesu
Produkcja
D2 Opis problemu:
2. Operator
Produkcja
Na obszarze montażu, na pierwszej zmianie, operator znalazł 10 zarysowanych wsporników o numerze 54KW1256. Wada występuje w obszarze rysunkowym A3. Rysy wykraczają po za wymagania specyfikacji i są niedopuszczalne. Klient najprawdopodobniej nie jest zainfekowany, wymaga to jednak zweryfikowania.
3. Planista produkcji
Produkcja
4. Logistyk
Logistyka
D3 Akcje tymczasowe
Odpowiedzialny
Data
1. Segregacja obszaru produkcji i logistyki
Jakość
13.10.2017
2. Zablokowanie wysyłek
Jakość
13.10.2017
3. Kontakt z dostawcą
Jakość
13.10.2017
4. Modyfikacja planów produkcyjnych
Planista
13.10.2017
5. Weryfikacja dostępności części z drugiego źródła
Logistyk
13.10.2017
Walidakcja akcji tymczasowych
% Efektywność
Data
1. Segregacja wykonana: 3% części zainfekowanych
100%
16.10.2017
2. Dostawca poinformowany, prowadzi analize 8D
100%
16.10.2017
3. Brak drugiego źródła dostaw
100%
16.10.2017
D4 Przyczyna problemu (użyj Diagramu Ishikawa i 5WHY)
Wydział
Prawdop.(%)
1. Brak kontroli wejściowej na częściach
Jakość
100%
2. Niewystarczająca kontrola finalna przez dostawcę
Dostawca
100%
D5 Akcje korekcyjne
Odpowiedzialny
Data
1. Wprowadzenie kontroli wejściowej na 5 kolejnych dostawach
Jakość
17.10.2017
2. Wymagany raport 8D od dostawcy z powodu umknięcia
Jakość
17.10.2017
D6 Weryfikacja akcji korekcyjnych
Efektywność (%)
Data
1. Weryfikacja 3 dostaw nie wskazała niezgodności na częściach
100%
Ongoing
2. Dostawca przedstawiłraport 8D (raport nr S12/2017)
100%
28.10.2017
D7 Akcje zapobiegawcze:
Odpowiedzialny
Data
1. Wprowadzenie rocznego prewencyjnego planu kontroli wejściowej wszystkich komponentów
Jakość
28.11.2017
2. Audyt dostawcy, zweryfikowanie CA z raportu 8D
Jakość
31.12.2017
D8 Ocena 8D i zamknięcie:
Data
Przyczyną wystąpienia niezgodności była, nieodpowiednia interpretacja specyfikacji dotyczącej odbioru części, przez dostawcę. Części nie były sprawdzane w trakcie u dostawcy, ponieważ nie miały historii niezgodności. W związku z zaistniałą wadą jako akcję prewencyjną w zakładzie wdrożono prewencyjny plan kontroli wejściowej dla wszystkich komponentów. Dostawca przedstawił raport 8D, planowany jest audyt w celu weryfikacji CA. Klient nie został narażony.
Uniwersalna metoda 8D opracowania w amerykańskiej armii, jest obecnie głównym narzędziem do rozwiązywania i opisywania problemów w praktycznie każdej gałęzi przemysłu. Mam nadzieję, że ten wpis przybliżył wam metodologię, a darmowe formularze wraz z przykładami pomogą w codziennej pracy. W przypadku pytań, wątpliwości lub chęci rozwinięcia tematu zapraszam do kontaktu.
Jeżeli tak, to zarejestruj się poniżej, aby otrzymywać powiadomienia o nowych artykułach z tego bloga. Informacje z pierwsze ręki na Twojej skrzynce mailowej!
Leave a Comment:
6 comments
arek says
6 lipca, 2018
cześć,
czy aby na pewno nie ma błędu w tym wpisie..? Wydaje mi się, że jest różnica między działaniami korekcyjnymi a korygującymi a Pan wrzuca je do jednego worka – pk.t 5D (działania korygujące usuwają przyczynę a nie działania korekcyjne..) – po zweryfikowaniu proszę dać znać, czy to błąd czy po prostu ja mam jakieś urojenia ;))
btw. świetny blog dzięki któremu można się dużo dowiedzieć!! good job, pozdrawiam! 😉
oczywiście mogę się mylić, ale w moim rozumieniu korekcyjne mają na celu natychmiastową eliminacje samego problemu (defektu na części, np zmiana programu, wymian tępej piły), natomiast korygujące pozwalają zabezpieczyć problem kompleksowo (np. „Po ustawieniu maszyny, weryfikacja programu przez TL wraz z potwierdzeniem w dokumentacji” lub „Zwiększenie częstotliwości TPM dot narzędzi, w tym przypadku tarcz piły”). Proszę o informacje jak Pan to interpretuje.
W punkcie 5,6 zastosował Pan określenie: korekcyjne.
Po pierwsze pisz mi proszę po imieniu, po drugie bardzo dobry komentarz Paweł!
Masz całkowitą rację, w moją publikację wdarł się mały chochlik, który już wyprowadziłem.
Nagłówek mówi o akcji korygującej, a tekście akcje korekcyjne…
Jestem początkująca w tym temacie i mam pytanie: jaka jest główna różnica pomiędzy podejściem 8D a A3? Czy dobrze dedukuje, że D8 jest bardziej dokładne, bardziej szczegółowe niż A3? Czy coś pominęłam ? Jakbyś miał to opisać dosłownie jednym zdaniem, to co byś powiedział?
Powiedziałbym, że metody są bliźniaczo podobne a ich celem jest znalezienie rozwiązania problemu. Szczegółowość metod zależy od osoby, która ją wykonuje.
