W momencie wystąpienia poważnego problemu w przedsiębiorstwie zaleca się użycie raportu 8D. Raport 8D dzięki standardowemu podejściu jest obecnie najbardziej efektywną metodą do kompleksowego zarządzania niezgodnością. Większość klientów OEM w branży automotive czy branży lotniczej, wymaga opisu problemu według raportu 8D. Ciekawostką jest fakt, że ta skuteczna metoda została opracowana przez Departament Obrony USA pod normą „MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material”. Metodologia w przemyśle została rozpowszechniona przez Forda, a następnie zaczerpnięta przez wszystkich większych “graczy” w biznesie. Zapraszam do lektury, zapoznania się z przykładem uzupełnionego 8D, ściągnięcia darmowego formularza oraz edukacyjnej infografiki.
Raport 8D definicja
Raport 8D jest to usystematyzowana forma rozwiązywania problemu i ciągłego doskonalenia organizacji. Standardowe 8 punktów analizy pozwala na skuteczne znalezienie przyczyny oraz ustalenie działań korekcyjnych. Raport 8D podąża logiką Edwardsa Deminga czyli PDCA. Jest to rozbudowane narzędzie korzystające w niektórych z punktów z kolejnych dobrze znanych narzędzi zapewnienia jakości.
Raport 8D – kurs z certyfikacją!
Nauczę cię w 40 minut jak wykonać perfekcyjny raport 8D! Sprawdź mój kurs online.
Już ponad 100 zadowolonych osób ukończyło ten kurs. Ich opinie możesz poznać na stronie: Perfekcyjny raport 8D. Zdobądź niezbędną wiedzę i uzyskaj certyfikat!
Raport 8D opis punktów
0D Natychmiastowe/Nagłe akcje
Punkt 0D stosowany jest w niektórych organizacjach. Założeniem działania jest podjęcie akcji natychmiastowych, aby zastopować postępowanie problemu.
1D Grupa robocza
Pierwszym krokiem 8D jest utworzenie grupy roboczej. W celu zapewnienia efektywności pracy grupa powinna spełniać poniższe wymagania:
- Posiadać Lidera,
- Być multidyscyplinarna – angażować osoby z różnych działów,
- Posiadać odpowiednie uprawnienia, aby wdrożyć rozwiązanie problemu,
- Posiadać dobrą znajomość wyrobu i procesów jego realizacji.
2D Opisanie problemu
Opis problemu jest kluczowy i powinien zawierać jak najwięcej informacji. Zaleca się uwzględnienie poniższych punktów:
- Szczegółowy opis zdarzenia
- Miejsce wystąpienia
- Moment wystąpienia
- Ilość zainfekowanych sztuk
- Informacje o sposobie identyfikacji
- Informacje o zagrożeniu dla klienta
Zalecaną metodą do zebrania wszystkich tych informacji jest 5W2H
3D Akcje tymczasowe / Akcje korekcyjne
Akcje tymczasowe wykonuje się w celu zminimalizowania zagrożenia dla organizacji, klienta oraz zapewnienia ciągłości produkcji. Jest to niezbędny punkt, aby nie podwyższać kosztów jakości spowodowanych wadliwym produktem. Przykładowe działania:
- Segregacja sztuk na magazynie i produkcji,
- Zablokowanie wysyłek do momentu rozwiązania problemu,
- Poinformowanie klienta, jeżeli istnieje ryzyko dostarczenia sztuk niezgodnych,
- Poinformowanie dostawcy w celu segregacji sztuk, jeżeli potencjalnie spowodował problem.
4D Przyczyna źródłowa
W celu wyeliminowania problemu w przyszłości, należy zdefiniować przyczynę źródłową. Jest to najczęściej najtrudniejszy etap procesu 8D. Warto dokładnie przeanalizować problem i nie podejmować decyzji o przyczynie w sposób pochopny. Bardzo pomocny na tym etapie rozwiązywania problemu może być Diagram Ishikawy, dodatkowo zalecam połączyć go z metodą 5WHY.
5D Akcja korygujące
Akcje korygujące podejmowane są na bazie informacji o niezgodności oraz przyczynie źródłowej. Przykłady:
- Wprowadzenie dodatkowej kontroli w procesie
- Wprowadzenie dodatkowego innego procesu (np. naprawy detalu, testu)
- Naprawa uszkodzonych wyrobów wykrytych wewnątrz
- Naprawa wyrobów zwróconych od klienta
- Poinformowanie dostawcy o defektach w dostarczonym materiale, wymiana itp.
6D Weryfikacja akcji korygujących
Metodologia 8D wymaga zweryfikowania czy akcje korygujące są skuteczne. Pozwala to również określić, czy przyczyna źródłowa została odpowiednio określona. Jako inżynier uważam, że najlepszą metodą weryfikacji akcji korygującej jest weryfikacja wskaźników mierzalnych. Mierzalnymi metodami weryfikacji akcji korygujących są:
- Mniejsze ppm, rpm, dpm
- Bardziej stabilny proces oraz wskaźniki Cp, Cpk (SPC)
- Inne dowody wskazujące na wprowadzenie akcji korekcyjnych
- Mniejszy odpad na kontroli wejściowej na sztukach od dostawców.
7D Akcja zapobiegawcza
Kolejnym etapem jest określenie jakie działania należy podjąć, aby zapobiec ponownemu pojawieniu się problemu. Akcje zapobiegawcze powinny zastąpić akcje korekcyjne. Najczęściej dotyczą one ingerencji w parametry procesu, parametry zamawianego materiału lub design części.
8D Ocena i zamknięcie 8D
Oceny dokonuje lider grupy roboczej oraz klient, jeżeli niezgodny materiał przedostał się przez system jakości organizacji. Ocena powinna być wykonana na bazie mierzalnych wskaźników, a nie na subiektywnym odczuciu. Dodatkowo warto wprowadzić przejrzysty system archiwizacji raportów 8D. Pomimo wielu starań, problemy lubią powracać, a konkretny Raport 8D jest niezastąpionym kompendium wiedzy w danym temacie.
Raport 8D a raport A3?
Zobacz czym różni się raport 8D od raportu A3: “Raport A3 – opis”.
Formularz pdf i excel
Bazując na metodologii 8D, przygotowałem darmowy formularz. Zawiera on wszystko co niezbędne, aby przeprowadzić analizę 8D. Możecie go dowolnie modyfikować, zmieniać, skracać, rozszerzać. Plik do pobrania w linku lub na stronie “Darmowe narzędzia”. Formularz jest dostępny również w formie raport 8D pdf.
Narzędzie dostępne na stronie: Darmowe Narzędzia
Infografika
Przygotował również prostą infografikę, może posłużyć jako prosta ściągawka lub materiał edukacyjny.
Infografika dostępna na stronie: Infografiki
Raport 8D przykład – Jak wypełnić raport 8D
Poniżej znajdziecie przykład przeprowadzonego 8D. Problem dotyczy stwierdzenia niezgodności powierzchni na wspornikach, przez finalnego klienta firmę Boeing. Przykład jest czysto hipotetyczny. Dzięki niemu dowiesz się jak wypełnić raport 8D.
| Tytuł problemu: | Numer raportu | Data wystąpienia | Data uaktualnienia |
| Rysy na wspornikach | 01/2017 | 13.10.2017 | 21.10.2017 |
| Numer produktu: | Klient: |
| 54KW1256 | Boeing |
| D0 Akcje nagłe (jeżeli wymagane) | Odpowiedzialny | Data |
| 1. Zatrzymanie produkcji | Inżynier procesu | 13.10.2017 |
| D1 Grupa robocza: | Wydział | D2 Problem: |
| Lider: Artur Mydlarz | | Rysy na wspornikach |
| Jakość: Inżynier Jakości | Jakość |
| Członkowie zespołu | |
| 1. Inżynier Procesu | Produkcja | D2 Opis problemu: |
| 2. Operator | Produkcja | Na obszarze montażu, na pierwszej zmianie, operator znalazł 10 zarysowanych wsporników o numerze 54KW1256. Wada występuje w obszarze rysunkowym A3. Rysy wykraczają po za wymagania specyfikacji i są niedopuszczalne. Klient najprawdopodobnie nie jest zainfekowany, wymaga to jednak zweryfikowania. |
| 3. Planista produkcji | Produkcja |
| 4. Logistyk | Logistyka |
| D3 Akcje tymczasowe | Odpowiedzialny | Data |
| 1. Segregacja obszaru produkcji i logistyki | Jakość | 13.10.2017 |
| 2. Zablokowanie wysyłek | Jakość | 13.10.2017 |
| 3. Kontakt z dostawcą | Jakość | 13.10.2017 |
| 4. Modyfikacja planów produkcyjnych | Planista | 13.10.2017 |
| 5. Weryfikacja dostępności części z drugiego źródła | Logistyk | 13.10.2017 |
| Walidakcja akcji tymczasowych | % Efektywność | Data |
| 1. Segregacja wykonana: 3% części zainfekowanych | 100% | 16.10.2017 |
| 2. Dostawca poinformowany, prowadzi analize 8D | 100% | 16.10.2017 |
| 3. Brak drugiego źródła dostaw | 100% | 16.10.2017 |
| D4 Przyczyna problemu (użyj Diagramu Ishikawa i 5WHY) | Wydział | Prawdop.(%) |
| 1. Brak kontroli wejściowej na częściach | Jakość | 100% |
| 2. Niewystarczająca kontrola finalna przez dostawcę | Dostawca | 100% |
| D5 Akcje korekcyjne | Odpowiedzialny | Data |
| 1. Wprowadzenie kontroli wejściowej na 5 kolejnych dostawach | Jakość | 17.10.2017 |
| 2. Wymagany raport 8D od dostawcy z powodu umknięcia | Jakość | 17.10.2017 |
| D6 Weryfikacja akcji korekcyjnych | Efektywność (%) | Data |
| 1. Weryfikacja 3 dostaw nie wskazała niezgodności na częściach | 100% | Ongoing |
| 2. Dostawca przedstawiłraport 8D (raport nr S12/2017) | 100% | 28.10.2017 |
| D7 Akcje zapobiegawcze: | Odpowiedzialny | Data |
| 1. Wprowadzenie rocznego prewencyjnego planu kontroli wejściowej wszystkich komponentów | Jakość | 28.11.2017 |
| 2. Audyt dostawcy, zweryfikowanie CA z raportu 8D | Jakość | 31.12.2017 |
| D8 Ocena 8D i zamknięcie: | Data |
| Przyczyną wystąpienia niezgodności była, nieodpowiednia interpretacja specyfikacji dotyczącej odbioru części, przez dostwacę. Części nie były sprawdzane w trakcie dostawc, ponieważ nie miały historii niezgodności. W związku z zaistaniałą wadą jako akcję prewencyjną w zakładzie wdrożono prewencyjny plan kontroli wejściowej dla wszystkich komponentów. Dostawca przedstawił raport 8D, planowany jest audyt w celu weryfikacji CA. Klient nie został narażonu. | 31.10.2017 |
Dodatkowo polecam odwiedzić angielskojęzyczne serwisy z ciekawymi opisami 8D oraz przykładami:
https://www.mindtools.com/pages/article/8d-problem-solving.htm
https://quality-one.com/8d/
Przeprowadzam również szkolenia z raportu 8D
Jeżeli chcesz zgłębić temat, przeprowadzam również szkolenia z raportu 8D w bardzo konkurencyjnej cenie.
Zapraszam tutaj po więcej szczegółów: Perfekcyjny raport 8D
Podsumowanie
Uniwersalna metoda 8D opracowania w amerykańskiej armii, jest obecnie głównym narzędziem do rozwiązywania i opisywania problemów w praktycznie każdej gałęzi przemysłu. Mam nadzieję, że ten wpis przybliżył wam metodologię, a darmowe formularze wraz z przykładami pomogą w codziennej pracy. W przypadku pytań, wątpliwości lub chęci rozwinięcia tematu zapraszam do kontaktu.
Podobał Ci się ten artykuł?
Jeżeli tak, to zarejestruj się poniżej, aby otrzymywać powiadomienia o nowych artykułach z tego bloga. Informacje z pierwsze ręki na Twojej skrzynce mailowej!
Podobne
