5S dla początkujących, aby nie sprzątali

5S, czyli chyba jedno z najbardziej znanych narzędzi Lean Manufacturing stosowanych na produkcji oraz w biurach. Wielu pewnie kojarzy się z tablicą cieni. Pytanie, czy 5S to tylko tablica cieni? Na temat co to jest 5S i jakie są jego założenia, opowiem w dzisiejszym artykule.

5S – Historia

Po raz pierwszy wdrożenie metody 5S miało miejsce w zakładach Toyoty w latach 50 XX wieku. Dopiero na początku lat 80 XX wieku, sformalizowano metodę 5S przez Takashi Osada. Lecz trzeba pamiętać, że za jej twórcę uważa się Hiroyuki Hirano eksperta do spraw Just in Time. Metoda ta, jest integralną techniką wspomagającą produkcję odbywającą się na zasadach Just in Time.

5S – Definicja

5S to system działania polegający na ustandaryzowaniu środowiska pracy, którego celem jest optymalizacja procesu.

1 – (SEIRI) selekcja

2 – (SEITON) systematyka

3 – (SEITO) sprzątanie

4 – (SEIKETSU) standaryzacja

5 – (SHITSUKE) samodyscyplina/samodoskonalenie

Narzędzie 5s służy do wprowadzenia standardów, ale NIE PRZEZ ZARZĄD, lecz przez osoby pracujące na danym stanowisku/środowisku. Po wprowadzeniu standardów oczywiście następuje doskonalenie. Tak, owszem 5S też jest oparte na cyklu PDCA.

5S – Wdrażanie

5S powinno zostać wdrożone przez operatorów pracujących na hali produkcyjnej, przy wsparciu kierowników, przy odpowiednim przygotowaniu i nastawieniu do wprowadzania zmian. Co rozumiemy przez słowo „przygotowanie”? Otóż ważne jest to, żeby znać cele 5S, nie tylko wiedzieć, co kryje się pod skrótem, a także mieć plan działania, by zmiany przeprowadzić dość sprawnie.

Przed wdrożeniem oraz podczas wdrażania 5S ważne jest znalezienie czasu dla pracowników tak, by mogli podczas pracy pomyśleć nad przygotowaniem i wdrożeniem standardów w swoim środowisku. Można zrobić spotkanie pracownicze w celu omówienia samej metodyki, a potem wprowadzić cykl krótkich spotkań związanych z przedstawianiem pomysłów oraz naradzeniem się w sprawie wdrożenia 5S.  Ważne, żeby w tej metodyce zachować kolejność, zaczynając od 1S i kończąc na 5S. Wiele firm wdrażając 5S „przeskakuje” pomiędzy „S”-ami, co jest dużym błędem, ponieważ może dojść do wielu bagatelizacji i sam pomysł na wdrożenie 5S upadnie tak szybko jak się za niego zabrano.

1S – Selekcja

Pod „1S” rozumiemy selekcje, czyli odgracenie miejsca pracy. Sprawdzenie co tak naprawdę jest mi potrzebne, a co nie. Często na produkcji znajduje się wiele narzędzi, które używane są bardzo rzadko, lub znajdują się tam na zasadzie  „jakby się coś stało (co i tak się nigdy nie wydarzyło) to się przyda”.

2S – Systematyka

Po ukończeniu 1 kroku, jakim jest „selekcja”, przechodzimy do systematyki. Skoro mamy już na swoim stanowisku/środowisku same potrzebne rzeczy/zasoby to trzeba znaleźć dla nich stałe miejsce. Miejsce musi być tak zrobione, żebym zawsze wiedział, że ta rzecz powinna tam być. Jeśli będzie tam inna rzecz, to będzie to widoczne, że nie powinno tam być tego przedmiotu/zasobu. Warto pamiętać, że mamy zasoby ruchome i nieruchome. Te nieruchome to takie zasoby, które nie zmieniają swojego położenia podczas pracy, czyli są używane na danym stanowisku przez cały wymiar pracy. Natomiast te ruchome to takie które „wędrują” między stanowiskami. Dlatego ważne jest, by podczas 2S naradzali się ze sobą operatorzy z całego środowiska. Tak, żeby dane przedmioty/zasoby były poustawiane w miejscach łatwo widocznych i łatwo dostępnych dla wszystkich.

3S – Sprzątanie

W „3S” zaczynamy sprzątać i jednocześnie sprawdzać, czy nic dodatkowo mi się nie kumuluje podczas pracy. Sprawdzenie, czy dane zasoby znajdują się w miejscu, gdzie wyznaczyliśmy w 2S. Dopiero wtedy dokładnie wszystko sprzątamy.

4S – Standaryzacja

W 4S wprowadzamy standardy. W tym etapie wykonujemy wiele czynności np. zastosowanie tablicy cieni, opisanie lub oznakowanie miejsc na zasoby w środowisku pracy. Ważne jest, żeby miejsca były tak oznaczone, że jeśli czegoś brakuje w tym miejscu albo jest rzecz, która nie powinna się tam znajdować, to pracownicy umieją to od razu zauważyć.  

5S – Samodyscyplina

Myślę ze bezkompromisowo, jest to najtrudniejsze S. Mówi się, że jest to samodyscyplina, ale mówi się też, że jest to samorozwój. Ważne jest ciągłe doskonalenie, ponieważ wszystkie standardy bez rozwoju upadną. Dlatego tak ważne jest, by w tych wszystkich S największy wpływ mieli operatorzy, którzy spędzają na GEMBIE cały dzień. Ponieważ to oni będą trzymać standardy, to oni będą odpowiedzialni za rozwój środowiska pracy. Zarząd może na siłę standaryzować miejsce pracy, ale bez zaangażowania pracowników z czasem to i tak upadnie.

MITY 5S:

„Wdrożenie 5S jest łatwe”

Wdrożenie 5s wcale nie jest łatwe, stworzyć stanowisko jest dosyć łatwo, ale całe środowisko i utrzymać, to jest dopiero wyczyn.

Jak często widzicie taką tablicę cieni nazywaną przez zarząd „5S” po jakimś roku na stanowisku?

Mirosław Wolski na jednej ze swoich prelekcji, opowiadał o tym jak trzy razy próbował wdrożyć 5S w firmie i ani razu nie udało się tego utrzymać w dłuższym czasie. Podczas wprowadzania 5S na stanowisku należy zadać pytanie do operatora na danym stanowisku „Czy chcesz, żeby to było twoje miejsce pracy ? Jeśli tak, to my pójdziemy z tobą, pomożemy przy tym”. Ważne jest to, że w takiej sytuacji pracownicy jakby są zobowiązani, ale nie wobec zarządu, nie wobec kierowników, lecz wobec samych siebie, wobec swoich kolegów na tym samym stanowisku.

„5S w na biurku”

Oklejanie miejsc na biurku taśmą na, np. laptopa, organizator, miejsca na podkładkę pod myszkę itd. NIE RÓBCIE TEGO !!!
Chodzi o porządek na biurku. Żeby nie leżało na nim tona papierów (ponieważ większość z nich i tak już pewnie nawet nie jest przydatne, albo przyda się dopiero za jakiś dłuższy okres czasu).

„5S na pulpicie komputera? ”

Tak, 5S też może za to posłużyć, bo ekran komputera to przecież też środowisko pracy. Głównym założeniem jest uporządkowanie swoich folderów, nazwanie plików odpowiednimi nazwami tak, by każdy mógł zrozumieć co, gdzie jest.

„6S”

Uważam, że 6S został trochę sztucznie stworzony, ponieważ pod 6S znajduje się bezpieczeństwo. A bezpieczeństwo powinno być zapewnione już przed wprowadzeniem 5S. Co prawda 5S może się przyczynić do zmniejszenia wystąpienia niechcianych zdarzeń związanych z bezpieczeństwem naszych pracowników. Warto też dodać, że przedsiębiorstwa chcą wprowadzać wspomniane „6S” nie mając nawet dobrze funkcjonującego 5S.

„Czy transformacje na Lean zaczynamy od 5S?„

Jeśli ktoś chce tworzyć Lean w przedsiębiorstwie, to wcale nie musi (tak samo jak większość firm) wdrażać narzędzia, jakim jest 5S. Ważne jest, by zaszczepić w przedsiębiorstwie cykl ciągłego doskonalenia, ponieważ bez tego wszystkie standardy i tak z czasem upadną.

Zalety 5S:

1) Przyczynia się, do poprawy stosunków między managementem a operatorami na produkcji (niszczymy silosy)

2) Pozwala na szybsze znajdowanie niezgodności, przez to ze wszystko jest na swoim miejscu

3) Zatrudniając nowych pracowników, skraca się ich czas wdrażania

4) Dochodzi do mniejszej ilości powstawania błędów, poprzez odpowiednie oznakowanie środowiska pracy

5) Szybszy czas reakcji, ponieważ wiedząc dokładnie gdzie znajdują się dane zasoby udajemy się dokładnie do tego miejsca

Podsumowanie:

Ważne jest też to żeby pamiętać, że 5S jest podstawą dla TPM (https://inzynierjakosci.pl/2020/12/szesc-wielkich-strat-w-produkcji-czym-jest/). To tylko jeszcze bardziej pokazuje, że 5S to nie tylko robiony w każdym zakładzie „kącik czystości” czy tablica cieni. Jest to ustandaryzowanie środowiska w taki sposób, żeby wszystko było klarowne, a znalezienie niezgodności łatwo zauważalne.  

Przy okazji zachęcam do przeczytania mojego bloga, z wywiadu ze Zbigniewem Kowalskim na temat 5S (https://inzynierjakosci.pl/2020/08/5s-lean-management-zbigniew-kowalski/)