Sześć wielkich strat w produkcji – czym jest

Istnieje taka ciekawa koncepcja sześciu wielkich strat. Wydaje się być ciekawym uzupełnieniem mudy lub nieco innym spojrzeniem na straty właśnie. Mówić precyzyjniej koncepcja sześciu dużych strat to sposób kategoryzowania strat związanych ze sprzętem w produkcji. Stanowi część metodologii Total Productive Maintenance (TPM) i jest dostosowana do liczenia OEE.

Utrata dostępności w produkcji

Co to jest dostępność? Jest to proporcja planowanego czasu pracy dostępna do produkcji. Co to jest utrata dostępności? Jest to czas, w którym maszyna powinna działać, ale jest bezczynna.

Innymi słowy, jest to przestój produkcyjny. Przestój jest krytyczny, oczywisty i zwykle jest pierwszą stratą, na którą napotykają się producenci.

Ma również największą liczbę możliwych przyczyn. Przestój może być „planowany” lub „nieplanowany”. Nawet jeśli tego typu przestoje są „planowane”, to nadal liczy się to jako strata produkcyjna.

W naszej praktyce bardzo często widzimy, że producenci pomijają planowane zatrzymania przy obliczaniu OEE. Nie powinno tak być, ponieważ nadal możesz skrócić czas trwania planowanych postojów. Istnieją cztery kategorie planowanych przestojów.

Straty podczas rozruchu, przezbrojenia i wyłączenia

Rozruch to okres na początku zmiany roboczej, w którym instalacja jest przygotowywana do pracy. Może to obejmować kontrole bezpieczeństwa przed uruchomieniem i uzupełnienie zapasów materiałów eksploatacyjnych.

Wyłączenie to czas spędzony na końcu zmiany roboczej, zapewniający bezpieczne zatrzymanie zakładu i pozostawienie go w akceptowalnym stanie.

Straty systemowe

Przestoje systemowe to okres „braku produkcji”, który jest zaplanowany przez firmę. Mogą to być:

• Rozmowy, spotkania, szkolenia
• Zaplanowane czyszczenie
• Planowana konserwacja
• Płatne przerwy na odpoczynek

Te okresy przestojów niekoniecznie są negatywne, jednak także w tym przypadku należy zebrać dane o stratach, aby w pełni zrozumieć naszą wydajność i zidentyfikować sposoby gwarantujące, że te okresy są efektywnie zarządzane w czasie.

Straty wynikające z planowania i optymalizacji

To przestoje związane z logistyką, planowaniem produkcji lub planowaniem rozmieszczenia i wykorzystania siły roboczej. Może to być:

• Oczekiwanie na dostawę surowców
• Oczekiwanie na opakowania
• Niedobór personelu: absencja / spóźnienie, nieprawidłowa liczebność załogi,
• Akumulacja gotowego produktu / zaległości produkcyjne
• Anulowane zamówienia

Przestój spowodowany utratą jakości

Kiedy produkty muszą zostać wyrzucone z powodu wad lub przeróbki, strata dotyczy nie tylko jakości i materiału, ale także zmarnowanego czasu produkcji. Straty związane z jakością mogą wpływać na produktywność i przestoje na 3 sposoby:

• Jako przymusowy przestój produkcji w celu zbadania lub rozwiązania problemów z jakością.
• Praca, która ma na celu skompensowania odchyleń – tj. gdy używane materiały odbiegają od ich standardowych specyfikacji i / lub tolerancji.
• Czas spędzony na przeróbce i ponownej produkcji.

Straty jakości, które skutkują przestojami, mogą być spowodowane wadliwym produktem od dostawcy, błędami w trakcie procesu produkcyjnego lub po prostu błędnym zarządzaniem.

Straty z powodu nieplanowanych przestojów

Nieplanowane zatrzymania produkcji występują, gdy sprzęt jest gotowy do produkcji, ale nie działa z powodu nieplanowanego zdarzenia.

Nieplanowane przestoje produkcyjne są najczęściej efektem awarii maszyn. Przestój spowodowany awarią sprzętu jest zatrzymaniem nieplanowanym, jednak ta awaria, może prowadzić do konieczności zaplanowania zdarzenia konserwacyjnego w późniejszym terminie.

Należy zdefiniować wysokość strat, w taki sposób, aby dostarczyć wystarczających informacji o tym, co dokładnie zawiodło. Na przykład, zamiast rejestrować przestoje jako „linię produkcyjną”, powinniśmy być w stanie zarejestrować, która część linii produkcyjnej uległa awarii.

Jeśli chodzi o to, jak zmniejszyć straty wynikające z planowanych postojów, to przede wszystkim musisz śledzić planową produkcję i przewidywać przestoje. Chociaż nie wszystkich z nich można uniknąć, często można skrócić ich czas trwania.

Jak skrócić przestoje spowodowane nieplanowanymi postojami?

Eliminacja nieplanowanych przestojów ma kluczowe znaczenie dla poprawy wskaźnika OEE. Nie możesz zająć się innymi komponentami OEE, jeśli twoje maszyny nie działają.

W przypadku nieplanowanych przestojów ważne jest, aby zarejestrować konkretne przyczyny każdego zatrzymania. Zwykle robią to operatorzy.

Po skategoryzowaniu przestojów następnym krokiem jest uszeregowanie listy ich przyczyn i rozwiązywanie ich jedna po drugiej, zaczynając od góry. Najbardziej powszechnym podejściem do tego jest analiza przyczyn źródłowych (RCA).

Utrata wydajności w produkcji

Co to jest wydajność? Jest to rzeczywista przepustowość w czasie pracy w porównaniu z maksymalną możliwą przepustowością.

Co to jest utrata wydajności? To strata wynikająca z faktu, że maszyny nie pracują z maksymalną zaprojektowaną prędkością. Straty wydajności występują z powodu krótkich i częstych przerw ( mikro-zatrzymań ) lub z powodu powolnej pracy maszyn.

Chociaż w przypadku przerw maszyny faktycznie się zatrzymują, sytuacje te nie są klasyfikowane jako przestoje, ponieważ mają zróżnicowane przyczyny.

Sześć wielkich strat – utrata wydajności z powodu mikro zatrzymań

Mikro zatrzymania mają miejsce, gdy urządzenie zatrzymuje się na krótki okres. Podobnie jak w przypadku przestoju w produkcji (utrata dostępności), mikro-zatrzymania oznaczają zatrzymanie maszyny, ale są krótkie i częste (maksymalnie kilka minut), dlatego są częścią cyklu, a nie przestojem.

Aby wyeliminować mikro zatrzymania, należy zbadać cykle. Straty produkcyjne spowodowane mikro-przestojami są często niedoceniane, ponieważ są krótkie i trudne do zmierzenia. Ponadto, ze względu na ich powtarzalność, operatorzy często stają się ślepi na ich wpływ na produkcyjność.

Z drugiej strony, mikro-zatrzymania są zwykle spowodowane wadami procesu, a nie awarią sprzętu. Oznacza to, że są wartościowym celem, jeśli chcesz poprawić OEE.

Utrata wydajności z powodu powolnych cykli

Wolne cykle mają miejsce, gdy sprzęt działa wolniej, niż pozwalają na to jego możliwości.

Także powolne cykle prowadzą do utraty wydajności, ale różnica między nimi polega na tym, że w przypadku mikro-zatrzymań urządzenie faktycznie się zatrzymuje, podczas gdy w przypadku wolnych cykli nadal działa, choć nie tak szybko jakby mogło.

Powolne cykle, podobnie jak mikro-zatrzymania, są często niedoceniane. Powodem jest to, że pracujący – nieco wolniej sprzęt nie przyciąga uwagi.

Ponadto wolno działające maszyny często stają się normą, a personel może po prostu nie być świadomy optymalnej wydajności sprzętu.

Utrata jakości w produkcji

Co to jest jakość? Jest to proporcja rzeczywistej przepustowości produkcji, która dokładnie odpowiada specyfikacji klienta. Utrata jakości to dany odsetek produktów, które nie spełniają określonych wymagań.

Chociaż utrata jakości jest nieco mniej powszechna, jest najdroższa, ponieważ tracimy materiał, ale także cały czas produkcji poświęcony na wyprodukowanie wadliwej części. Nawet jeśli część można przerobić, nadal jest to klasyfikowane jako strata: przeróbka wymaga czasu, zarówno ze strony maszyny, jak i operatora.

Sześć wielkich strat – podsumowanie

Mam nadzieję, że będzie to dla Ciebie dobra ściąga w przypadku szukania usprawnień w firmie lub poprawy wydajności. Mało kto zwraca uwagę na mikro zatrzymania czy powolne cykle, a mogę one czasami stanowić 80% problemów związanych z brakiem produkcji na czas.

Photo by Danielle MacInnes on Unsplash