Czas zająć się niemieckimi wymaganiami jakości. Zaczynamy od najczęściej wymawianego hasła w kontekście współpracy z Niemieckich łańcuchem dostaw w Automotive – VDA 6.3. Osobiście podobają mi się te wymagania. Większość swojej kariery pracowałem w niemieckiej firmie, być może dlatego tak bardzo lubię systematykę, procesy i regularność. Co ciekawe, podejście to sprawdzi się świetnie również w innych branżach.
VDA 6.3 – Co to jest?
Jak to mówią zacznijmy od początku (tak jakby niby się dało od końca ;)).
Co to jest VDA 6.3? VDA 6.3 to standard określający sposób przeprowadzenia audytu w organizacji, która pragnie należeć do niemieckiego łańcucha dostaw branży automotive.
W skrócie VDA 6.3 określa wymagania, które należy spełnić, aby mieć pewność, że firma będzie dostarczać produkty zgodne do branży automotive oraz jak taki audyt dobrze przeprowadzić.
Komu może przydać się wiedza o VDA 6.3?
Zdecydowanie każdemu, kto już pracuje w branży automotive w sektorze niemieckiego łańcucha dostaw (chodzi o finalnym klientów takich jak m.in Volkswagen, Mercedes, Audi itd. itd.)
Inżynierom jakości, którzy aspirują do pracy w Automotive (świetnie to wygląda w CV)
Firmom, które chcą przejść audyt klienta i wejść do pracy w branży automovie
Osobom, które chcą doskonalić swój warsztat audytowy
Działom jakości, które nie znajdują rozwiązań w swojej branży (np. lotnictwo, rtv, agd etc.) a chcą podnieść poziom weryfikacji i audytowania dostawców
Zanim przejdziemy do omawiania poszczególnych punktów, chce zwrócić uwagę na bardzo ważny aspekt.
VDA 6.3 – NIE JEST KATALOGIEM PYTAŃ!!
Wiele osób popełnia ten błąd, że wyciąga pytania pomocnicze i stosuje jako listę audytową. Dlaczego tak nie powinno się robić?
Pytania w VDA 6.3 są pytaniami zamkniętymi, które pozwalają zrozumieć wymagania.
Audytor ma potwierdzić, czy dany punkt został spełniony odpowiadając „sobie” na pytania w normie VDA 6.3
Audytor w trakcie przeprowadzania audytu VDA 6.3 ma obowiązek przestrzegać zasad audytowania zawartych w normie ISO 19001 – (m.in stosować pytania otwarte, przechodzić od ogółu do szczegółu)
Wydrukowanie listy pytań i przejście po kolei przez każde z nich wprowadza chaos w procesie audytowania, nijak ma się to do świadomego budowania strategii audytu.
VDA 6.3 – Pytania i Wymagania od P1 do P7
Twórcy VDA 6.3 podzielili normę na podpunktu od P1 do P7. Każdy z tych punktów przechodzi płynnie do kolejnej fazy produkcji seryjnej i zapewnienia jakości
Dostrzegam w tym planie swoistego rodzaju koło Deminga PDCA.
Zacznijmy od punktu P1 Audyt Potencjału. Jest to faza określenia, czy dany dostawca potrafi spełnić wymagania klienta i rozpocząć wdrażanie produkcji danego komponentu.
Audyt kończy się oceną dostawcy według słynnych świateł drogowych:
czerwone – wymagania niespełnione
żółte – warunkowo spełnione
zielone – spełnione
Tutaj bardzo ważna uwaga. Jeżeli dostawca otrzyma wynik „negatywny”, nie oznacza, to że jego szansę są przekreślone!! Pamiętaj, że po takim audycie otrzymuje się szereg niezgodności i rekomendacji. Jeżeli dostawca chce przystąpić do współpracy z klientem (a nie zawsze tak jest), musi po prostu wprowadzić Działania Korygujące i przedstawić ich skuteczność.
Bardzo często takie działanie kończy się kolejnym audytem potwierdzającym wdrożenie działań.
Przejdźmy dalej.
VDA 6.3 – P2 – Zarządzanie Projektem
Wchodzimy w fazę P – czyli weryfikacji planowania i zapewnienia zasobów do seryjnej produkcji.
W fazie P2 weryfikujemy jak organizacja radzi sobie z zarządzaniem projektami.
W trakcie weryfikacji tego punktu audytor musi znaleźć potwierdzenie zgodności z poniższymi pytaniami (POWTÓRZE – NIE SĄ TO PYTANIA AUDYTOWE!!!!!)
2.1 – Czy ustanowiono kierownictwo projektu i organizację projektową 2.2 – Czy zaplanowano i udostępniono wymagane zasoby do realizacji projektu i czy informuje się o zmianach w zasobach 2.3 – Czy plan projektu jest dostępny i czy uzgodniono go z klientem 2.4 – Czy realizowane są działania dotyczące projektu, istotne ze względów jakościowych i czy realizacja jest regularnie nadzorowana 2.5 – Czy realizowane są działania dotyczące projektu związane z zakupami i czy ich realizacja jest regularnie nadzorowana 2.6 – Czy organizacja projektowa zapewnia zarządzanie zmianami w projekcie 2.7 – Czy ustanowiono proces eskalacji i czy jest on skutecznie wdrożony
VDA 6.3 – P3 – Planowanie rozwoju i procesu
Kolejna faza to punkt P3, gdzie audytor szuka potwierdzenia jak organizacja radzi sobie z planowaniem rozwoju produktu i samych procesów. Czy jest w stanie zapewnić odpowiednie zasoby, wsparcie kierownictwa oraz jak wyglądają wewnętrzne procesy.
Audytor wspomaga się checklistą, aby znaleźć potwierdzenie (będę może męczący, ale powtórzę – NIE ZADAJEMY TYCH PYTAŃ NA AUDYCIE)
3.1 – Czy specyficzne wymagania dotyczące wyrobu i procesu są dostępne 3.2 – Czy analizę wykonalności przeprowadzono we wszystkich aspektach na bazie ustalonych wymagań dotyczących wyrobu i procesu 3.3 – Czy szczegółowo zaplanowano działania dotyczące rozwoju wyrobu i procesu 3.4 – Czy zaplanowano działania w celu zabezpieczenia obsługi klienta, zadowolenia klienta, serwisu oraz analizy zwrotów z rynku 3.5 – Czy podczas planowania rozwoju wyrobu i procesu uwzględniono wymagane zasoby
VDA 6.3 – P4 – Realizacja rozwoju i wyrobu
Planowanie to jedna rzecz… a teraz należy zweryfikować jak to idzie w rzeczywistości. Poniżej znajdziecie listę punktów, które należy potwierdzić w trakcie audytu (tak… nie zadajemy tych pytań, tylko szukamy dowodów zadając pytania otwarte np. Proszę przedstawić ostatnie wyniki testów wydajnościowych, jaki był ich rezultat i jakie podjęto działania).
4.1 – Czy zrealizowano działania wynikające z planów rozwoju wyrobu i procesu 4.2 – Czy dostępne są zasoby personalne i czy personel posiada kwalifikacje umożliwiające rozpoczęcie produkcji seryjnej 4.3 – Czy dostępne są zasoby materialne i czy są one odpowiednie do rozpoczęcia produkcji seryjnej 4.4 – Czy dostępne są wymagane dowody kwalifikacji oraz zwolnienia rozwoju wyrobu i procesu 4.5 – Czy wyodrębniono i przygotowano wymagania dotyczące wytwarzania i kontroli na podstawie danych z rozwoju wyrobu i procesu 4.6 – Czy przeprowadzono testy wydajnościowe w warunkach produkcji seryjnej, umożliwiające uzyskanie zwolnienia do produkcji seryjnej 4.7 – Czy ustanowiono procesy w celu zabezpieczenia obsługi klienta, zadowolenia klienta, serwisu oraz analizy zwrotów z rynku 4.8 – Czy uregulowano przekazanie projektu do produkcji seryjnej
VDA 6.3 – P5 – Zarządzanie dostawcami
Moim zdaniem jest to najważniejszy punkt zaraz po punkcie P6. Dlaczego? Ponieważ firmy automotive posiadają bardzo rozbudowane łańcuchy dostaw. Bez świadomego i mądrego zarządzania dostawcami, cała ta układanka padnie jak domek z kart.
Zalecam dokładnie przyglądnięcie się procesom zarządzania jakością dostaw oraz efektywności dostaw. Audytor powinien znaleźć potwierdzenie na poniższe pytania (… a nie je zadawać ;))
5.1 – Czy korzysta się tylko ze zwolnionych dostawców 5.2 – Czy w łańcuchu dostaw uwzględnia się wymagania klienta 5.3 – Czy ustalono z dostawcą cele dotyczące wyników w zakresie dostaw i czy są one realizowane 5.4 – Czy dostępne są wymagane zwolnienia dla ustalonego zakresu zakupów 5.5 – Czy zapewniono uzgodnioną jakość dla ustalonego zakresu zakupów 5.6 – Czy materiał wejściowy jest odpowiednio dostarczany oraz składowany 5.7 – Czy personel posiada kwalifikacje do wykonywania poszczególnych zadań i czy zdefiniowano odpowiedzialności
VDA 6.3 – P6 – PRODUKCJA
No i jesteśmy w domu! W końcu nasza kochana produkcja. Jest to też najobszerniejszy punkt w specyfikacji VDA 6.3, podzielony na mniejsze kategorie.
Co za tym idzie jest to też obszar audytów, który zajmuje najwięcej czasu.
Poniżej znajdziecie checklistę pytań kontrolnych, na które audytor powinien szukać potwierdzenia w rzeczywistości zadają pytanie np. „Jak zapewniono odpowiednich pracowników do produkcji komponentu A231 w obszarze procesu spawania.”
Zalecałbym również wybranie próbki produktów lub jednego produktu i przejście po prostu przez cały proces produkcyjny od początku do końca, szukając potwierdzeń na poniższe pytania.
6.1.0 – P6.1 – Wejście procesu
6.1.1 – Czy nastąpiło przekazanie projektu z rozwoju do produkcji seryjnej oraz czy zapewniono bezpieczny rozruch 6.1.2 – Czy wymagane ilości wielkości partii produkcyjnych materiałów wejściowych są dostępne w ustalonym czasie, we właściwym magazynie na stanowisku pracy 6.1.3 – Czy materiały wejściowe są odpowiednio składowane oraz czy środki transportu urządzenia pakujące są dostosowane do specyficznych właściwości materiałów 6.1.4 – Czy są dostępne odpowiednie oznaczenia zapisy zwolnienia i czy są przyporządkowane odpowiednio do materiałów wejściowych 6.1.5 – Czy zmiany na wyrobie i w procesie podczas produkcji seryjnej są dokumentowane i identyfikowalne
6.2.0 – P6.2 – Przebieg procesu
6.2.1 – Czy założenia z planu kontroli są kompletne i skutecznie wdrożone 6.2.2 – Czy dokonywane jest ponowne zwolnienie procesów produkcyjnych 6.2.3 – Czy w produkcji nadzorowane są charakterystyki specjalne 6.2.4 – Czy części niezwolnione i lub wadliwe są nadzorowane 6.2.5 – Czy przepływ materiałów i części jest zabezpieczony przed ich zmieszaniem pomyłką
6.3.0 – P6.3 – Zasoby ludzkie
6.3.1 – Czy przydzielono odpowiednich pracowników do wykonywania powierzonych im zadań związanych z realizacją usługi 6.3.2 – Czy pracownicy znają swoje odpowiedzialności i uprawnienia dotyczące nadzorowania jakości wyrobu i procesu 6.3.3 – Czy dostępne są wymagane zasoby personalne
6.4.0 – P6.4 – Zasoby materialne
6.4.1 – Czy za pomocą dostępnych urządzeń produkcyjnych można zapewnić spełnienie specyficznych wymagań klienta dotyczących wyrobu 6.4.2 – Czy utrzymanie ruchu urządzeń produkcyjnych i narzędzi jest nadzorowane 6.4.3 – Czy za pomocą zastosowanego wyposażenia kontrolno-pomiarowego można skutecznie nadzorować wymagania jakościowe 6.4.4 – Czy stanowiska pracy i kontroli są zgodne z wymaganiami 6.4.5 – Czy narzędzia, urządzenia i środki kontrolno-pomiarowe są przechowywane prawidłowo
6.5.1 – Czy dostępne są cele dla procesów wytwarzania 6.5.2 – Czy dane dotyczące jakości i procesów rejestruje się w sposób pozwalający na ich ocenę 6.5.3 – Czy w przypadku niezgodności w stosunku do wymagań klienta względem wyrobu lub procesu analizowane są przyczyny oraz sprawdzana jest skuteczność działań korygujących 6.5.4 – Czy wyroby i procesy są regularnie audytowane
6.6.0 – P6.6 – Wynik procesu
6.6.1 – Czy ilości wielkości partii są dopasowane do zapotrzebowania oraz czy przekazywane są zgodnie z planem do kolejnego etapu produkcji 6.6.2 – Czy wyroby podzespoły są odpowiednio składowane oraz czy środki transportu urządzenia pakujące są dopasowane do specyficznych wymagań wyrobu podzespołu 6.6.3 – Czy wymagane zapisy zwolnienia są dokumentowane 6.6.4 – Czy spełnione są wymagania klienta podczas wysyłki wyrobu końcowego 6.7– Podsumowanie – diagram żółwia
VDA 6.3 P7 Obsługa i zadowolenie klienta, serwis
Punkt wydawało by się mało istotny z punktu widzenia inżyniera, ale KRYTYCZNY z punktu widzenia współpracy i biznesu.
Bez odpowiednich relacji z klientem, zweryfikowaniu ich zasobów, procesów do komunikacji możecie liczyć na niekończące się pasmo niepowodzeń.
Kto pracuje w jakości dostaw ten nie śmieje się z historii, gdzie dostawca nie odbiera telefonów i odpisuje na co 4 maila. Dlatego audyt VDA 6.3 to świetne miejsce, aby zweryfikować te aspekty i wdrożyć działania, aby przyszłe współprace były lepsze.
Poniżej lista pytań kontrolnych… pisze to ostatni raz – NIE AUDYTOWYCH.
7.0 – P7 – Obsługa i zadowolenie klienta, serwis 7.1 – Czy spełnione są wszelkie wymagania dotyczące systemu zarządzania jakością, wyrobu i procesu 7.2 – Czy zapewniona jest obsługa klienta 7.3 – Czy zapewnione jest zaopatrzenie w części 7.4 – Czy w przypadku odchyleń reklamacji przeprowadza się analizę błędów oraz czy działania korygujące są skutecznie realizowane 7.5 – Czy personel posiada kwalifikacje do wykonywania poszczególnych zadań i czy zdefiniowano odpowiedzialności
Jak zatem przeprowadzać audyt VDA 6.3?
Standard VDA 6.3 określa podstawowe wytyczny dotyczące przeprowadzenia audytu. Wymagania nie odbiegają od tego co określa norma ISO 19011 (i bardzo dobrze).
Należy w pierwszej kolejności określić:
zakres audytu
cel audytu
kryteria – znane (wymagania VDA 6.3)
ustalić agendę i datę audytu
Co do raportów audytowych VDA 6.3 wspiera również audytorów, prezentując standardowe formatki. Raport audytu powinien zawierać nie tylko niezgodności, ale również obserwacje pozytywne i rekomendacje.
Przygotowanie samego raportu to nie wszystko, należy go odpowiednio przedstawić i zaprezentować. Ważne jest omówienie niezgodności i zdefiniowanie wymagań co do działań korygujących i prewencyjnych.
Zalecam przyjąć nastawienie, że audyt VDA 6.3 kończy się w momencie wdrożenia działań i zweryfikowania ich skuteczności. Audytor ma obowiązek potwierdzić powyższe akcje.
VDA 6.3 – jak wygląda ocena pytań i jak liczyć wynik audytu?
Spotkałem się z tym systemem w branży lotniczej. Poznając VDA 6.3 zastanawiałem się, czy jest on „żywcem” wyjęty właśnie z jej wymagań. Pracowałem dla firmy Niemieckiej, więc jest to możliwe :).
Bardzo podoba mi się ten sposób oceny pytań i późniejszej oceny samego audytu.
Tak więc, VDA 6.3 przyjmuje ocenę pytań od 0 do 10, co 2 stopnie (bez oceny 2 xD… nie wytłumaczę dlaczego, tak sobie Niemcy już wymyślili).
10 – bez zastrzeżeń
8 – wymaganie spełnione w rzeczywistości, ale np. brak potwierdzenia w dokumentacji
6 – wymaganie spełnione częściowo, brakuje pełnego zrozumienia i implementacji
4 – wymaganie znane, po części spełnione, ale jest sporo niezgodności w danym zagadnieniu
0 – wymaganie całkowicie niespełnione (zagrożenie bezpieczeństwa operatora, oczywiste generowanie niezgodności na produkcie, niedotrzymanie charakterystyk krytycznych)
Jak oceniać wyniku audytu VDA 6.3?
Prosty schemat oceny procentowej. Każde z pytań otrzymuje wynik od 0 do 10, następnie liczymy procentowy udział wyniku do sumy wszystkich pytań. Myślę, że nie trzeba tego tłumaczyć inżynierom…
90% i wyżej – zdolny jakościowo
80%-90% – warunkowo zdolny
80% i mniej – niezdolny jakościowo
Istnieje jeszcze jeden ważny aspekt – DEGRADACJI OCENY Bo co w przypadku, gdy 29 na 30 pytań oceniamy na 10, a w jednym pytaniu okazuje się, że dostawca lub produkcja generuje oczywiste niezgodności na charakterystyce krytycznej?
VDA 6.3 nie zostawia interpretacji tego faktu audytorowi i określa w prosty sposób zasady degradacji.
Minimum jedno pytanie z * ocenione na 4,
Minimum jedno zwykłe pytanie ocenione na 0,
Element procesu P2-P7 poniżej 80%
Etap procesu En poniżej 80%
Podelement Eu1-Eu7 poniżej 80%
Czy warto być zatwierdzonym audytorem VDA?
Jeżeli zadajesz sobie takie pytanie, to już w tym momencie wiele tracisz.
Znajomość wymagań VDA 6.3 oraz uzyskanie certyfikatu zatwierdzenia audytora daje nieograniczone możliwości pracy w przemyśle samochodowym.
Sam proces zatwierdzenia na audytora nie jest łatwy, dlatego właśnie ciągle istnieje deficyt dotyczący dostępności audytorów do branży automotive.
Każdy kto posiada VDA 6.3 nie musi martwić się o zaproszenia na kolejne rekrutacje, nawet gdy nie szuka pracy (wiem z pierwszej ręki ;)).
Aby uzyskać uprawienia audytora VDA 6.3 należy spełnić szereg wymagań:
Audytor wewnętrzny VDA 6.3 – wymagania
Jeżeli chcesz być audytorem wewnętrznym VDA 6.3 (audytować w firmie, które pracujesz):
Znajomość Core Tools, najlepiej potwierdzona szkoleniem (w Szkole Jakości znajdziecie świetne kursy z Core Toolsów)
Ukończony kurs ze znajomość wymagań VDA 6.3 i audytowania (oczywiste)
Co najmniej 3 lata pracy w przemyśle i 1 rok w zarządzaniu jakością (nie musi być Automotive)
Audytor drugiej strony VDA 6.3 – wymagania
Jeżeli chcesz audytować VDA 6.3 jako druga strona (audyt dostawców własnej organizacji):
Co najmniej 5 lat doświadczenia w przemyśle i 2 lata w zarządzaniu jakością
warto sprawdzić też CSR, niektórzy klienci wymagają „zatwierdzonego audytora” do audytowania własnych dostawców
Zatwierdzony audytor VDA 6.3 – wymagania
Jeżeli chcesz być zatwierdzonym audytorem VDA 6.3, otrzymać certyfikat potwierdzający, wpis do rejestru:
Wszystkie wymagania co powyżej
Ukończone szkolenie z Core Tools VDA
Zdany Quiz online z VDA (dość wymagający)
Zdany egzamin na audytora VDA 6.3
I na koniec, aby Cię nie przerazić – WARTO, uwierz mi na słowo. Sam fakt przejścia takiej ścieżki, powoduje, że wyróżniasz się od pozostałych inżynierów na rynku pracy.
Inżynier jakości z uprawnieniami audytora VDA 6.3 może liczyć na:
wyższe wynagrodzenie
większe zainteresowanie innymi firmami na rynku pracy
większymi możliwościami rozwoju (audyty dostawców, wyjazdy zagraniczne)
stabilniejszą sytuację z zatrudnieniem (niewiele osób w działach posiada te uprawnienia)
Spotkanie z audytorem wiodącym VDA 6.3 – Wasze pytania.
Jeżeli jeszcze jest dla Ciebie mało informacji o VDA, zapraszam do przesłuchania mojej rozmowy z Patrykiem Sadowskim, w którym odpowiedzieliśmy na najczęściej zadawane pytania odnośnie VDA 6.3
Warto przesłuchać całość :).
VDA 6.3 Audytor – Szkolenie
Jeżeli interesuje Cię ten temat i chcesz zdobyć praktyczną i użyteczną wiedzę od wieloletnich ekspertów, to mamy dla Ciebie idealne rozwiązanie.
Wybierz szkolenie w Szkole Jakości:
dostępne jest natychmiast,
w najlepszej rynkowej cenie,
przygotowane przez ekspertów,
możesz konsultować się w grupie przez 365 dni od dnia zakupu
oraz zyskujesz Certyfikaty w dwóch językach wydawane przez instytucję szkoleniową o numerze 2.18/00117/2020.
Dzięki nam nie tylko poszerzysz swoją wiedzę, ale także zyskasz pewność siebie i motywację do dalszego rozwoju.
Nie ograniczaj się do tego, co już wiesz – zacznij budować swoją przyszłość już dziś i poznaj swój pełen potencjał. 🚨 Sprawdź szczegóły na stronie ➡️ VDA 6.3 Audytor
Podsumowanie
Wiem, ze nie wyczerpałem jeszcze tematu VDA 6.3. Zdaje sobie sprawę, że pojawi się w Twojej głowie pewnie sporo pytań. Dlatego zachęcam do komentowania poniższego wpisu. Na koniec chciałbym przekazać Ci ważną rzecz – audytuj mądrze wg VDA 6.3, nie powielaj idiotycznych błędów (kopiowanie pytań z katalogów) i szukaj zgodności na audytach.
Świetny artykuł, bardzo przejrzysty i merytoryczny, ale niestety znalazło się kilka literówek i powtórzeń. Nie przeszkadza to w odbiorze tekstu ale może by go edytować, bo jednak jakość jest ważna. 🙂
