TPM – czyli jak zredukować koszty związane z awariami

Czy zastanawiałeś się kiedyś, ile kosztuje zatrzymanie linii produkcyjnej w Twojej firmie? Uwierz mi, że te liczby mogą Cię przerazić. W końcu stoi maszyna, stoją ludzie, a wysyłka towaru do klienta jest zagrożona. W niektórych przypadkach są to setki tysięcy złotych! Załóżmy, że udało się usunąć awarię po dwóch godzinach i wszystko wraca do normy. Następuje odrabianie strat, szybsze tempo pracy, panika i zwiększone prawdopodobieństwo popełnienia błędów. Strata goni stratę i tak mija kolejny dzień produkcyjny… Pożar ugaszony, sytuacja opanowana, następuje szukanie winnych. Typowa sytuacja w wielu firmach, gdzie częstą przyczyną jest niewłaściwa konserwacja maszyn lub po prostu jej brak. Dzisiejszy wpis poświęcony będzie tematyce TPM, którego prawidłowe wdrożenie stanowi klucz do rozwiązania wielu problemów.

Nasz główny leanowy cel to niwelowanie strat, które w tym przypadku podzielimy w następujący sposób:

• awarie,
• długi czas przezbrojeń,
• obniżona prędkość pracy,
• obniżona wydajność podczas rozruchu,
• brak przepływu części,
• złom oraz poprawki.

Każda strata to drogowskaz na drodze do osiągnięcia większej efektywności maszyn.

W porównaniu do standardowej obsługi maszyn, którą zazwyczaj wykonuje tylko i wyłącznie dział utrzymania ruchu, w przypadku TPM kluczową zmienną jest zaangażowanie operatorów maszyn, których zadania przedstawię w dalszej części.

Zacznijmy od teorii – Co to właściwie jest ten TPM?

TPM (Total Productive Maintenance) – Całościowe Produktywne Utrzymanie Ruchu

Postęp w TPM mierzy się głównie poprzez obliczanie OEE (Overall Equipment Effectiveness), który jest wskaźnikiem łączącym efektywność pracy, niezawodność maszyn i jakość procesu wytwarzania.

Wskaźnik OEE szerzej opisany został w osobnym wpisie, który znajdziesz tutaj.

Korzyści TPM:

• osiągnięcie stabilizacji produkcji poprzez zaplanowane operacje utrzymania ruchu,
• redukcja kosztów przedsiębiorstwa,
• osiągnięcie maksymalnie wysokiej efektywności wykorzystania maszyn w całym okresie użytkowania,
• podnoszenie kwalifikacji pracowników,
• wzrost wskaźnika OEE.

‍

Nakład:

• niewątpliwie TPM to zmiana, która wymaga wysiłku i sterowania,
• wdrożone 5s stanowi fundament TPM,
• czas (szkolenia pracowników, przygotowanie ustandaryzowanych instrukcji, kart, tablic, zaplanowany czas na  konserwacje).

‍

Z pewnością TPM to strategia długoterminowa, która przyniesie pożądane efekty.

Bezapelacyjnie koniecznym warunkiem funkcjonowania maszyn jest ich konserwacja, czyszczenie oraz kontrola przez operatorów maszyn ze wsparciem UR.

CZYSZCZENIE

Najprościej ujmując czyszcząc maszynę mamy bezpośredni kontakt z częściami maszyn. Pozwala to na odkrycie odchyleń takich jak: luźne podzespoły, wycieki itd.

KONSERWACJA

Mając przygotowany plan konserwacji poprzez czyszczenie, smarowanie, wymianę części zużywających się osiągniemy docelowy stan maszyn.

INSPEKCJA

Pozwala na rozpoznanie i wykrycie potencjalnych zakłóceń.

Działania związane z czyszczeniem nie mają na celu upiększenia maszyny, lecz dają szansę na wykrycie potencjalnych źródeł awarii. Jest to pierwszy krok do autonomicznego utrzymania ruchu.

Mając udokumentowany, skutecznie wykonany pierwszy krok przechodzimy do następnego, czyli pozbycia się źródeł zanieczyszczeń. Najprościej jest zadać sobie pytanie „Co mogę zrobić, aby uniknąć tych zabrudzeń?” I już odpowiadam na to pytanie. Zastosować możemy różnego typu osłony, kołnierze, które ograniczą rozprzestrzenianie się brudu na całą maszynę. Ten krok to również poprawa dostępu do maszyny, Niektóre pokrywy przykręcane są za pomocą śrub sześciokątnych. W celu łatwiejszego dostępu możemy zastosować np. śruby skrzydełkowe, które zdecydowanie skrócą czas otwarcia. Należy jednak pamiętać o przepisach BHP!

‍

‍

Krok trzeci to zebranie doświadczeń z dwóch pierwszych kroków i stworzenie odpowiednich standardów. Powinny one zostać przygotowane na podstawie doświadczeń operatorów maszyn oraz pracowników działu utrzymania ruchu. Daje nam to większą pewność, że będą przestrzegane.

Nie traktuj TPM jako kolejnego systemu biurokratycznego, tylko pozwól ludziom tworzyć standardy w miejscu, w którym pracują!

Na koniec chciałbym poruszyć jeszcze jedną, bardzo ważną kwestię, którą jest utworzenie magazynu z częściami zamiennymi. Analizując awarie, warto zaopatrzyć się w podstawowe części eksploatacyjne dla maszyn najbardziej kłopotliwych  tj. łożyska, paski, smary, oleje itd. W końcu przestój linii spowodowany brakiem łożyska o wartości 50 zł jest po prostu nie do zaakceptowania ☺. 

Nie mając systemu informatycznego obsługującego awarie, możesz zacząć od prostego rejestru w Excelu, którego przykład wrzucam poniżej.

‍

‍

Rejestrując każdą awarię dowiesz się następujących rzeczy:

• która maszyna miała najwięcej awarii, 
•  jaki był czas przestoju,
• jakie części były najczęściej potrzebne do naprawy,
• obliczysz dodatkowe wskaźniki tj. MTTR (średni czas potrzebny do naprawy), MTTF (średni czas od ostatniej naprawy do wystąpienia awarii oraz MTBF (średni czas pomiędzy awariami).

‍

Lean Manufacturing – Szkolenie

Jeżeli interesuje Cię ten temat i chcesz zdobyć praktyczną i użyteczną wiedzę od wieloletnich ekspertów, to mamy dla Ciebie idealne rozwiązanie.

Wybierz szkolenie w Szkole Jakości:

• dostępne jest natychmiast,
• w najlepszej rynkowej cenie,
• przygotowane przez ekspertów,
• możesz konsultować się w grupie przez 365 dni od dnia zakupu
• oraz zyskujesz Certyfikaty w dwóch językach wydawane przez instytucję szkoleniową o numerze 2.18/00117/2020.

Dzięki nam nie tylko poszerzysz swoją wiedzę, ale także zyskasz pewność siebie i motywację do dalszego rozwoju.

Nie ograniczaj się do tego, co już wiesz – zacznij budować swoją przyszłość już dziś i poznaj swój pełen potencjał.
🚨 Sprawdź szczegóły na stronie ➡️ Lean Manufacturing

Podsumowując

TPM to proces ciągły, który wymaga doskonalenia. Angażując personel produkcyjny w czynności związane z konserwacją maszyn budujemy świadomość, poprawiamy wyniki produkcyjne oraz redukujemy koszty.

Tekst przygotował Łukasz Powszek, pod redakcją Artura Mydlarz