FMEA to genialna metoda do prewencyjnego zarządzania jakością. Szczerze? Nie wyobrażam sobie firmy, która chce zapewnić jakość i nie stosuje FMEA. Jest to strzelenie sobie samobója. Często otrzymuję pytania: PFMEA DFMEA różnice, jakie są, kiedy robićm które itd. itd.? Dzisiaj odpowiem na to pytanie w dość prosty sposób, przedstawiając przykład ze wspornikiem.
DFMEA to skrót od Design Failure Mode and Effects Analysis i jest rodzajem FMEA, która analizuje błędy w procesie projektowania produktu, designu, opracowywania. Metoda wówczas pomaga uniknąć błędów przy tym właśnie procesie, co później przełoży się oczywiście na lepszy proces produkcyjny i sam produkt.
PFMEA to skrót od angielskiej nazwy Process Failure Mode and Effect Analysis i służy do badania potencjalnych awarii, problemów w procesie.
W naszej szerokości geograficznej, gdzie większość firm wykonuje tylko proces montażu, produkcji dla firm zagranicznych, główną rolę odgrywa PFMEA. Nie mniej jednak, warto poznać również zakres DFMEA.
Jeżeli chcesz dobrze poznać FMEA, warto rozszyfrować jego akronim i w prosty sposób zrozumieć co się za tym kryje.
Dlaczego? Bo w zasadzie w 4 słowach można skojarzyć czym jest FMEA :).
I tak w skrócie można opisać właśnie FMEA. Dalej niejasne :D? Tłumaczę.
Zanim przejdziemy do różnic, muszę mieć spokojną głowę, że każdy zrozumiał FMEA. Poniżej znajdziesz prosty przykład.
Wyobraź sobie, że do poniższego wspornika klient na montażu próbuje wkręcić śrubę … i się nie da… się klasycznie nie montuje ? (kto chwilę pracuje w jakości, wie co to za typ zgłoszenia z produkcji).
Tutaj mamy klasyczny Efekt, Skutek:
Co może być potencjalną wadą naszego wspornika, która uniemożliwia wykonanie instalacji śruby?
Gdybym myślał jeszcze nad tym tematem dłużej, pewnie coś by się pojawiło, listę powyżej wymyśliłem na szybko… Często w FMEA widzę, że inżynierowie biorą pierwszą lepszą wadę powodującą skutek (np. zbyt mały otwór) i rozpisują potencjalne przyczyny i akcje i cześć. No nie, solidne FMEA ma szeroki zakres.
Jedźmy dalej. Mamy więc skutek, mamy potencjalne wady.
Teraz do każdej wady należy rozpisać potencjalne przyczyny stosując zasadę 6M z Ishikawy:
Teraz drogi czytelniku tak jak przy problem solvingu 8D, po prostu rozpisujemy wszystkie potencjalne przyczyny np. przesunięcia otworu względem bazy wymiarowej, czy zużyty przyrząd do umieszczania wspornika w maszynie do wiercenia (ścianka przyrządu nie trzyma wówczas wymiaru, bo jest np. wytarta o 0,2mm i cały otwór w ten sposób się przesuwa).
Kolejny krok to zdefiniowanie przyczyny źródłowej tego zdarzenia metodą 5WHY. Nie chcę wchodzić w jakieś bardzo specyficznie przypadki. Ten przykład jest prosty, więc ustalmy, że po analizie 5WHY okazuje się, że nie prowadzimy w żaden sposób weryfikacji i kalibracji przyrządów do mocowania produktów w maszynie wiercącej.
No i do tej potencjalnej przyczyny źródłowej definiujemy akcje, które:
Czy teraz ten temat wydaje się łatwiejszy :)?
Dla uproszczenia tematu weźmiemy pod uwagę ten sam wspornik i ten sam skutek.
Musisz mieć jednak na uwadze, że DFMEA w normalnej sytuacji „patrzy” nieco szerzej na potencjalną wadliwość produktu. Analiza FMEA projektu (DFMEA) jest metodologią stosowaną do analizy ryzyka związanego z nowym, zaktualizowanym lub zmodyfikowanym projektem wyrobu. DFMEA bada możliwość wystąpienia wadliwego działania wyrobu/projektu (nasz przykład z otworem), ale również skrócenia czasu życia wyrobu oraz problemów/skutków dla klienta związanych z bezpieczeństwem i regulacjami prawnymi.
Jesteśmy w fazie projektowania. Musimy zastanowić się, jaka wada projektowania, błąd projektowania może sprawić, że nasz klient nie będzie mógł zainstalować śruby.
Warto wówczas posiłkować się poniższą checklistą.
Dla łatwiejszego przedstawienia tematu DFMEA, zastanówmy się jaka wada designu może powodować skutek, że nie da się zainstalować śruby we wsporniku?
Dlatego przy projektowaniu wspornika, średnic otworów i ich tolerancji działaniem zapobiegawczym będzie uwzględnienie średnic śrub wraz z ich tolerancjami.
Mam nadzieję, że ten przykład jest dla Ciebie zrozumiały. Chciałem, aby był w miarę oczywisty. Nie zmienia to jednak faktu, że przy analizie DFMEA należy rozpatrzyć bardzo szeroko skutki, wady i potencjalne przyczyny. Uwierz mi, że dobrze wykonana analiza DFMEA ratuje później skórę nie tylko klientowi, ale również przy procesach produkcyjnych.
DFMEA, PFMEA ogólnie FMEA warto znać. Zrozumienie różnic pomiędzy kategoriami tej metody pozwoli Ci nie tylko poczuć się pewniej przy ich stosowaniu, ale również w firmie produkcyjnej. Zrozumiesz jakie cele powinien mieć dział konstrukcyjny, a jakie dział produkcyjny.