Standard IATF 16949 wydany w 2016 roku przez organizację International Automotive Task Force dla przemysłu samochodowego narzuca monitorowanie współpracy z dostawcami. Jeden ze wskaźników nakazuje monitorowanie dostarczanego wyrobu zgodnie z wymaganiami Klienta. Zapraszam na gościnny wpis Adriana Gabrysia.
Adrian Gabryś
Absolwent Politechniki Śląskiej na kierunku Inżynierii Materiałowej oraz aktualny jej doktorant. Od początku kariery zawodowej związany z jakością dostawców oraz PPAP’ami. W życiu prywatnym szczęśliwy mąż i ojciec, łączący obowiązki trenera i zawodnika futbolu amerykańskiego. Profil na LinkedIn
Zaawansowane Planowanie Jakości Wyrobów (APQP – z ang. Advanced Product Quality Planning) jest wielofazowe. Pierwsza z faz to planowanie i określanie programu, druga – projektowanie i rozwój wyrobu.
Na tym etapie definiowane są potrzeby Klienta oraz możliwość zrealizowania ich przez dostawcę. By zrealizować projekt, konieczne jest dokonanie krytycznej analizy wymagań technicznych oraz inżynieryjnych. Obie fazy APQ ostatecznie definiują wymagania stawiane produktowi, które określane są jako charakterystyki, w tym charakterystyki specjalne (krytyczna i znacząca).
Do charakterystyki krytycznej można zaliczyć:
dyrektywy Unii Europejskiej
lokalne prawo
normy materiałowe,
Natomiast do charakterystyk znaczących można zaliczyć szeroko pojętą geometrię produktu. Produkt, który nie spełnia chodź jednej z charakterystyk, uważany jest za niezgodny.
Zapewnienie jakości powinno gwarantować spełnienie w 100% wymagań Klienta.
Wszystko co znajduje się poniżej tej wartości generuje reklamacje, których efektem są dodatkowe koszty poniesione przez firmę, związane m.in. z sortowaniem, naprawą, złomowaniem, dodatkowym czasem pracy operatora, zużyciem maszyn i narzędzi oraz utratą zaufania, a nawet zatrzymaniem przyszłych projektów. W celu zapewnienia jakości stosuje się różne kontrole np.: wejściową, międzyoperacyjną, końcową, ostateczną (przed wysyłką).
Kontrola Wejściowa
Kontrola wejściowa (odbiorcza, materiałowa, z ang. Incoming Inspection) jest pierwszą kontrolą komponentów przeprowadzoną w zakładzie produkcyjnym. Jej podstawowym zadaniem jest potwierdzenie jakości zakupionych komponentów na podstawie wcześniej ustalonych kryteriów zaakceptowanych przez Dostawcę podczas procesu zatwierdzania części do produkcji.
Poza wymaganiami Klienta, do karty kontrolnej dodaje się charakterystyki związane z reklamacjami Dostawcy, które wystąpiły dla danego numeru części. Kontrola wykonywana jest na etapie przedprodukcyjnym. Po przeprowadzonej inspekcji materiał oznaczony jest odpowiednią etykietą: zieloną – zaakceptowane, żółtą – warunkowo przyjęte lub czerwoną – odrzucone.
Częstotliwość przeprowadzania kontroli wejściowej nie musi być identyczna dla wszystkich komponentów. Organizacja na podstawie reklamacji definiuje, które z nich są problematyczne. Dla komponentów, które nie są w ciągu roku reklamowane, wystarczająca jest weryfikacja raz na rok, przy minimalnej próbie 5 sztuk. Wraz ze wzrostem liczby reklamacji, siatka kontroli powinna zostać zagęszczona. Powinna ujmować zarówno zwiększenie częstotliwości, jak i ilości prób przeprowadzonych na komponentach (rysunek 1).
Po każdej reklamacji danego numeru części powinno wprowadzić się tymczasową kontrolę wejściową (rysunek 2). Przez kolejne pięć dostaw z rzędu, materiał powinien być obowiązkowo weryfikowany pod względem zidentyfikowanego defektu oraz zgodnie z charakterystykami wynikającymi z planu kontroli. Próbę podlegającą kontroli należy zwiększyć do minimum 25 sztuk, ale maksymalnie może ona obejmować 10% dostawy.
Ciągła Kontrola Wejściowa — kiedy?
Wyjątkiem, który nakazuje utrzymanie ciągłej kontroli wejściowej, jest sytuacja, w której Dostawca nie zaakceptował reklamacji lub gdy oczekuje się na wyniki testów z laboratorium zewnętrznego. W tej sytuacji należy wyjść z założenia, że do przedsiębiorstwa może trafić komponent poza specyfikacją. Dopiero po zaakceptowaniu reklamacji przez Dostawcę powinno wprowadzić się wyżej opisaną kontrolę poreklamacyjną.
Dokładne prowadzenie kart kontrolnych pozwala na ciągłą obserwację dostarczanych komponentów. Wraz z pogarszającym się trendem danych charakterystyk, Inżynier Jakości może stosunkowo wcześnie zareagować i poinformować dostawcę alertem o powstaniu potencjalnego problemu.
Dostawca powinien przeprowadzić audyt realizowanych procesów, wprowadzić działania korygujące i prewencyjne, w celu zabezpieczenia Klienta przed możliwością otrzymania niezgodnych ze specyfikacją komponentów.
Dodatkową korzyścią kontroli wejściowej jest historia dostarczanych części. Prowadzenie rejestrów pomiarów pomaga w obserwacji niekorzystnych procesów zachodzących na linii produkcyjnej.
Przy założeniu, że komponent dostarczany jest zgodnie ze specyfikacją, można zaobserwować zwiększone zużycie maszyn i narzędzi. Pozwala to na częstsze przeglądy parku maszynowego, skutkujące działaniami prewencyjnymi. Efektem tych działań jest oszczędność pieniędzy i zmniejszenie prawdopodobieństwa wystąpienia awarii.
PODSUMOWANIE
Umiejętne wykorzystywanie kontroli wejściowej pomaga w zapewnieniu ciągłości produkcji. Pozwala na wykrycie dostaw lub części, które nie spełniają wymagań stawianych im w specyfikacjach, zabezpiecza przed wprowadzeniem komponentów niezgodnych do produkcji, czy też wyprodukowaniu produktów niezgodnych. Dzięki temu oszczędza się koszty związane z potencjalnym powstaniem reklamacji. Kontrola wejściowa pozwala także na budowę dobrych relacji biznesowych z Dostawcami oraz Klientami.
Nie ma w standardzie IATF informacji, że kontrola na wejściu musi mieć miejsce. Jest to jedna z metod weryfikacji zgodności dostarczanych z zewnątrzątrz wyrobów i usług. Możemy bazować jedynie na danych od dostawców i nie weryfikować ich u siebie na wejściu.
