Lean – non value added – gdzie jest wartość dodana?

Zamiast wdrażać 5S, trzeba na chwilę stanąć i popatrzeć. Mowa oczywiście o transformacji Lean w firmie. Większość zaczyna od porządkowania, tworzenia standardów. Ok, to przyniesie korzyści – jakieś na pewno. Nie mniej jednak lepiej zacząć od obserwacji i zrozumienia tego co aktualnie robimy. W jakim celu? Żeby sprawdzić, gdzie jest wartość dodana (value added), a gdzie jest tzw. non added value (brak wartości dodanej).

Lean value added (wartość dodana)

Jak to najprościej rozpoznać? Czym jest wartość dodana?

Istnieje prosta definicja, ale trzeba ją dobrze zorumieć:

• Wartość dodana – to każda czynność sprawiająca, że produkt „zmienia” się w ten pożądany przez klienta.

Dlatego w pierwszej kolejności, najważniejsza rzecz to zrozumieć wymagania klienta.

Dlaczego o tym piszę? Bo często tego brakuje, bardzo często. Nawet w produkcji, gdzie mamy rysunek, wymagania jakościowe itd.

Niestety te wymagania nie są przekazywane do operatorów. Widziałem setki razy, jak ktoś poprawiał 3 razy daną część, żeby „była ładniejsza”. Widziałem niepotrzebne operacje, niepotrzebne poprawki, niepotrzebne kontrole jakości (ogólnie kontrola to strata, ale to temat na inny artykuł).

Dlatego w pierwszej kolejności postarajmy się o prawdziwy transfer informacji na temat wymagań klienta do każdego, kto jest zaangażowany w proces.

Po drugie zrozummy, że wartość dodana to operacje, dające wartość materiałowi, aby zmienił się w produkt pożądany przez klienta. Myślę, że takie rozgraniczenie jest dobre.

Na początku procesu mamy materiał, który poddajemy obróbce, montażowi, procesom specjalnym itd., aby przyjął postać tego co chce klient.

Dlatego wszystko co nie wpisuje się w wartość dodaną to non value added.

Lean non value added (brak wartości dodanej)

Czy jest non value added? Najprościej odpowiedzieć, że to MUDA, czy jak kto woli Tim Wood. Napisałem o tym oddzielny artykuł, znajdziesz go TUTAJ.

Dla podania Ci ogólnego zrozumienia:

• jest to każda czynność niedająca naszemu materiałowi cech produktu pożądanego przez klienta.

Czyli co?

• Transport
  • Materiału z magazynu
  • Materiału między operacjami
  • Produktu gotowego
  • Transport nie tylko wykonywany przez ludzi, ale również przez maszyny (strata energii, miejsca itd.)
• Ruch
  • Szukanie narzędzi
  • Ruch do maszyny i od maszyny prze operatora
  • Ruch po materiał
• Zapasy
  • Magazyn
  • Obsolet
  • WIP (work in progres)
  • Wyrób gotowy
• Nadmierne procesowanie
  • Naprawy
  • Nad jakość
  • Generowanie niepotrzebnej dokumentacji
  • Nadmierna kontrola
• Defekty
• Czekanie
  • Operatora na maszynę
  • Maszyny na operatora
  • Wąskie gardła
• Nadprodukcja
  • generuje pozostałych 6 strat

Lean non value added , value added – przykłady

Pewnie nie zdajesz sobie z tego sprawy, ale przy wykonaniu pomiarów ze stoperem, 90% czynności przy większości produkcji to non value added. Wartość dodana stanowi ok 10% czynności.

Najlepiej zobrazuje to film poniżej, przedstawiający proces gięcia i wybijania otworu w aluminium.

Proces w przyspieszeniu trwa 2 minuty i 18 sekund co w przeliczeniu na sekundy daje 138 sekund. n

Dla tego procesu wartość dodana to – UWAGA – 8,7%, pierwsza operacja wartości dodanej zaczyna się w 1 minucie i 35 sekundzie… Sprawdźcie sami i popatrzcie na swoje procesy z tej perspektywy.

Dlaczego tak ważne jest umiejętne sprawdzenie, co jest wartością dodaną, a co nie?

Tradycyjne zarządzanie stara się przyspieszyć właśnie wartość dodaną. Zamiast skupiać się na eliminowaniu non value added.

Szefostwo firmy kupuje szybsze maszyny, kierownicy „motywują” pracowników do szybszej i wydajniejszej pracy. Każdy koncentruje się na nie na tym, na czym powinien.

Bo choćbyśmy usprawnili po połowe wartość dodaną, to w całości (przy podziale 90-10) stanowi to 5%.

Dlatego dużo ważniejsze jest skupienie się na tych 90% non value added. Usuwaniu marnotrastwa, zbędnego ruchu, procesowania itd.

Jak to sprawdzić co w produkcji jest non value added a gdzie jest wartość dodana?

W zasadzie znam dwie sprawdzone metody:

• notes i stoper (nawet komórka)
• nagranie wideo i później notes i stoper

Tak to wygląda. Nie ma dobrze zrobionego LEAN’u bez pomiarów i najprostszych narzędzi.

Dopiero dobre pomiary, a nie opowieści z produkcji, dadzą Ci pogląd na to co można usprawnić, a co nie.

Moim zdaniem lepiej jest nagrać wideo i na spokojnie później przeanalizować.

Praca „na żywo” przy procesie też jest ciekawa, ale:

• operator raczej na pewno nie będzie zachowywał się naturalnie
• możemy coś przeoczyć
• obserwowanie, mierzenie czasu, pisanie na raz… trudna rzecz

Na szczęście mamy 2021 rok i dostęp do kamer jest na wyciągnięcie ręki.

Podsumowanie

Najważniejsza rzecz na koniec. Nie eliminuj na siłę non value added. Niektórych rzeczy po prostu nie da się całkowicie wyeliminować. Czasami jest to po prostu nieekonomiczne, a czasami po prostu nie ma jeszcze dostępnym rozwiązań w przemyśle. Bardzo dużo da ci samo dostrzeganie strat i koncentrowanie działań na ich eliminowaniu, zamiast „dokręcaniu” śruby do wartości dodanych.

Co ciekawe tyczy się to też Twojego życia osobistego. Spójrz dookoła, ile marnujesz czasu. Pewnie starasz się oszczędzać czas tam, gdzie być może, wypadałoby zwolnić?

Photo by Riccardo Annandale on Unsplash