One Piece Flow – daj się ponieść 1 sztuce

Minimalizm jest ostatnio bardzo modny. Również jestem zwolennikiem ograniczenia konsumpcji oraz otaczania się tylko niezbędnymi przedmiotami. Podobna filozofia istnieje w procesach produkcyjnych. Lean management do minimalizmu przekonuje już od 50 lat, nawet w perspektywie zmniejszenia produkcji do 1 sztuki. Sądziłem, że jest to nie możliwe i przede wszystkim nieopłacalne… Zmieniłem swoje zdanie, gdy poznałem zasadę One Piece Flow.

One Piece Flow – co to jest?

Koncepcja One Piece Flow polega na założeniu, że maksymalny zapas występujący między operacjami, stanowiskami lub procesami wynosi jeden.

Proste? Tak się wydaje, ale w praktyce zastosowanie idei One Piece Flow wcale takie nie musi być. Sprawdźmy, jak koncepcja ta sprawdza się w realnych warunkach otoczenia biznesowego i produkcyjnego.

One Piece Flow – skąd się wzięło?

W literaturze wskazano datę zastosowania idei One Piece Flow. Było to w 1934 roku, kiedy Kiichiro Toyoda wykorzystał tę ideę na odlewni, przy produkcji części do silników. Koncepcja opierała się na potwierdzaniu procesów jeden po drugim, a miała ona na celu, aby nie dodawać więcej pracy na te wszystkie części, które, jak się później okazało, miały pewne wady. Toyoda dowiódł, że odejście od przetwarzania procesów produkcyjnych partiami i przejście na przepływ jednej sztuki przynosi realne korzyści. Jakie?

Plusy wdrożenia koncepcji One Piece Flow

Wykorzystanie podczas produkcji różnych produktów One Piece Flow prowadzić może do wielu korzyści, wśród których warto wymienić:

•          Skrócenie czasu przejścia (Lead Time).

•          Minimalizację pracy w toku.

•          Poprawę jakości produkcji.

•          Wzrost produktywności i elastyczności.

•          Polepszenie ergonomii.

Jedną z pierwszych zalet wdrożenia koncepcji One Piece Flow, wymienianych w tym kontekście, jest skrócenie czasu przejścia produktu przez linię produkcyjną.

Porównując czas niezbędny do całkowitego przejścia produktów przez linię i poszczególne stanowiska pracy w systemie produkcji w partiach, z czasem przeznaczonym na ten sam cel przy Przepływie Jednej Sztuki, wyraźnie widoczne jest przyspieszenie produkcji.

Dlaczego tak się dzieje?

Nie trzeba czekać, aż pracownik na jednym z etapów wykona swoją pracę i przekaże całą partię produktów na kolejne stanowisko, ale poszczególne towary pojedynczo są przekazywane cały czas dalej.

Maksymalny zapas między operacjami wynosi jedną sztukę, dlatego operatorzy nie rozpoczynają przerabiania kolejnego produktu, nim osoba poprzedzająca i kolejna nie skończą wykonywania swojej operacji.

W przypadku systemu One Piece Flow można skrócić kilkukrotnie czas przejścia wytwarzanego produktu przez całą linię montażową.

Dlaczego One Piece Flow wpływa również na minimalizację pracy w toku ? Wynika to z działania na minimalnych zapasach międzyoperacyjnych, zmniejszamy zapasy i eliminujemy MUDA. Pracownicy linii nie przerabiają produktów z dużym wyprzedzeniem, tylko na bieżąco wykonują swoje zadania, bez konieczności wykonywania niepotrzebnej w danym momencie pracy.

One piece flow a jakość i ergonomia

Na bieżąco też operatorzy stanowisk mogą sprawdzać jakość wykonywanych produktów i od razu sygnalizować przy jednej sztuce, jeśli coś jest nie tak, jak powinno być. W przypadku One Piece Flow już po 1 minucie, zaraz po przekazaniu produktu na kolejne stanowisko, widoczny jest błąd i można go od razu rozwiązać.

W koncepcji tej wzrasta produktywność i elastyczność przedsiębiorstwa. Można bowiem dostosować wydajność linii do potrzeb, jakie aktualnie zgłasza klient. Zyskuje się produktywność, dostosowaną idealnie do zamówień, a redukuje straty, które wiążą się z brakiem balansu linii.

Dlaczego implementacja koncepcji Przepływu Jednej Sztuki ma znaczenie dla ergonomii i zdrowia operatorów linii? Ponieważ pracownik nie musi wykonywać wciąż tych samych operacji. Operatorzy rotacyjnie zmieniający stanowiska, podążając za wytwarzanym produktem, nie odczuwają skutków powtarzanych tysiąc razy ruchów, przez co znika monotonia i poprawia się samopoczucie pracownika.

One Piece Flow – kiedy można wdrożyć?

W jakich przypadkach istnieje możliwość wdrożenia koncepcji One Piece Flow?

Wiemy już, że istnieje wiele korzyści wynikających ze wdrożenia w praktyce, np. w przedsiębiorstwie produkcyjnym, koncepcji One Piece Flow i przetwarzania pojedynczo produktów na liniach montażowych. Nie oznaczają one jednak, że wszędzie bez wyjątku taka idea znajdzie swoje zastosowanie.

Czasem pojawiają się bowiem takie uwarunkowania technologiczne, które zwyczajnie mogą uniemożliwić wdrożenie przetwarzania po zaledwie jednej sztuce. Zdarza się, że przetwarzanie po jednej sztuce ekonomicznie jest nieuzasadnione, np. w przypadku wykorzystywania pieców, lakierowania czy sezonowania, ale wówczas można dążyć po prostu do skrócenia, zredukowania partii przetwarzanych produktów na raz.

Trzy warunki wdrożenia One piece flow

Dla wdrożenia koncepcji One Piece Flow na liniach produkcyjnych muszą być spełnione łącznie trzy ważne warunki:

•          Ilość stanowisk – co najmniej kilka, ponieważ w przypadku istnienia zaledwie jednego stanowiska pracy wymusza ono zastosowanie przepływu jednej sztuki.

•          Stanowiska muszą być zbalansowane ze sobą, tzw. balans linii musi być zachowany, czyli czas pracy na poszczególnych stanowiskach powinien być identyczny lub zbliżony.

•          Praca na linii musi być standaryzowana, aby każdy operator wykonywał konkretne czynności dodające lub niedodające wartość do produkowanej rzeczy.

Odmiana One Piece Flow – „przechodzony” przepływ

Jeśli z różnych przyczyn, np. braku balansu linii montażowej, nie można wprowadzić konwencjonalnej idei One Piece Flow, wówczas warto spróbować wykorzystać alternatywę, jaką jest „chodzony” Przepływ Jednej Sztuki. Podstawowe kryterium zapasu międzyoperacyjnego, który wynosi jedna sztuka, pozostaje spełnione.

Zasady przechodzonego One Piece Flow są bardzo proste. Dajmy na to mamy trzy stanowiska i operator pierwszy wykonuje wszystkie operacje kolejno po sobie na stanowisku pierwszym, drugim i trzecim. Jednocześnie przy zwolnieniu stanowiska pierwszego, pracę na nim rozpoczyna drugi operator, który przechodzi na kolejne stanowiska po ich zwolnieniu. Tak samo postępuje trzeci operator. Każdy z nich w rzeczywistości podąża za swoim produktem i staje się za niego w pełni odpowiedzialny.

Nie wykonują oni wciąż tych samych czynności, co eliminuje wspominaną już rutynę i monotonię ruchów. Poprawia się ogólna ich produktywność i elastyczność.

One Piece Flow a optymalizowanie layout.

Często bez tego kroku nie można lub nie opłaca się wdrażać One Piece Flow. Zoptymalizowanie layoutu polega na takim rozmieszczeniu stanowisk roboczych, aby nie miały one standardowego kształtu litery „I”, ale najlepiej litery „L” bądź „U”. W takich przypadkach można zmniejszyć straty czasu wynikające z przechodzenia na kolejne stanowiska.

O wiele lepsze są inne kształty linii produkcyjnych, co pozwoli na usunięcie przeszkód związanych z ergonomią pracy na stanowiskach montażowych. Nie ma ryzyka, że operatorzy stanowisk zaczną się ze sobą zderzać, albo zakorkują się.

Po zakończeniu pracy nad pojedynczą sztuką produktu na ostatnim stanowisku, mają niewielką drogę do przebycia, aby znaleźć się z powrotem na początku linii montażowej i rozpocząć proces produkcji w ramach idei One Piece Flow od nowa.

Podsumowanie

Nawet przy początkowym sceptycyzmie pracowników można spróbować wdrożyć One Piece Flow i po kilku tygodniach czy miesiącach testów powrócić do analizy produktywności linii produkcyjnej. Jeśli okaże się, że system ten jednak się nie sprawdził i nie przyniósł oczekiwanych korzyści, można go zmodyfikować lub całkowicie z niego zrezygnować.

Photo by Mark Basarab on Unsplash