W wielu przedsiębiorstwach jakość zaczyna się i koxqńczy wraz z pierwszą i ostatnią operacją produkcyjną. Niestety często zapomina się o zarządzaniu jakością w obszarze logistyki. Jakość w logistyce to jednak bardzo ważny aspekt. Z punktu widzenia kompleksowego w logistyce występują kluczowe procesy wewnętrzne i zewnętrzne takie jak: przyjęcie materiału, magazynowanie, wydawanie materiału do produkcji oraz wysyłka gotowych produktów do klienta. Szczególnie wrażliwa jest ostatnia operacja, ponieważ nie istnieje po niej już żadna wewnętrzna bramka jakościowa. W poniższych wpisie chciałbym przedstawić szerzej zagadnienie zapewnienia jakości w logistyce.
Jakość w logistyce – kluczowe aspekty
Logistyka kojarzy się w pierwszej kolejności z magazynowaniem i przesyłaniem towaru, usług lub informacji. Nie mniej jednak, za tymi wszystkimi czynnościami stoi szereg procesów w tym takich które pozwalają zapewnić jakość.
W ogólny sposób zakres logistyki opisuje przyjęta definicja 7R, w Polsce często podawana jako 7W:
- right product (właściwy produkt),
- right quantity (właściwa ilość),
- right condition (właściwy stan),
- right place (właściwe miejsce),
- right time (właściwy czas),
- right customer (właściwy klient),
- right price (właściwa cena).
W pierwszej kolejności zajmijmy się aspektem magazynowania.
Jakość w logistyce – magazynowanie
Organizacja, która chce zapewnić odpowiedni produkt w odpowiedniej ilości i stanie powinna zapewnić identyfikowalność materiału na magazynie. Istotnym aspektem jest zapewnienie odpowiedniego śledzenia materiału od momentu odebrania go od kuriera. Po przyjęciu przesyłki powinna ona trafić w odpowiednie miejsce na magazynie. Uprzednio może zostać skontrolowana przez inspektora jakości, jeżeli istnieje ku temu powód.
Obecnie powszechnie stosowane systemy komputerowe ułatwiają i automatyzują te czynności. Dzięki temu organizacja jest w stanie utrzymać FIFO oraz odpowiednie śledzenie materiału. Poza systemami komputerowymi należy jednak wziąć pod uwagę czynnik ludzki, system komputerowy nie zawsze uchroni nas przed pomyłką człowieka.
Bardzo ważnym aspektem jest angażowanie personelu w jakość magazynowania materiału. Pracownicy muszą być świadomi zagrożeń jakie może spowodować pomieszanie materiału lub jego nieodpowiedni stan.
Organizacja powinna starać się zapewnić kulturę pracy, która ułatwia i promuje zgłaszanie niezgodności oraz umknięć w systemie logistycznym. W przypadku gdy pracownik zauważy pomieszanie materiału lub znajdzie materiał uszkodzony, powinien jak najszybciej zgłosić to przełożonemu lub odpowiednim jednostkom.
Sztuką jest stworzenie takiej kultury w naszej szerokości geograficznej, ze względu na zaszłości wynikające z naszej historii. Niestety pracownicy mogą odbierać takie zachowanie jako donoszenie.
Jakość w logistyce – zarządzanie wyrobem niezgodnym
Widząc powyższy nagłówek możecie zadać sobie pytanie, dlaczego zarządzanie wyrobem niezgodnym na magazynie jest ważniejsze niż np. na obszarze produkcji? Stwierdzenie niezgodności w trakcie procesu produkcyjnego wiąże się w dużej mierze z zgłoszeniem tego wyrobu do komórki i fizyczne odseparowanie produktu od wyrobów zgodnych.
W obszarze magazynu po za zdefiniowaniem podobnego procesu odnośnie odseparowywania wyrobów niezgodnych, należy opisać procesy związane z zarządzaniem wyrobem niezgodnym.
Logistyka musi zapewnić odsyłkę materiału niezgodnego do dostawcy oraz odbiór materiału niezgodnego od klienta. Jest to w zasadzie jedyny obszar w firmie, gdzie materiał, który nie spełnia wymagań klienta jest równolegle zarządzany z wyrobem, który te wymagania spełnia. W pozostałych obszarach organizacji wyrób niezgodny jest odseparowany.
W związku z tym organizacja powinna zapewnić niezależne od siebie procesy wysyłkowe i odbioru materiału, które będą w stanie zapobiec pomyłkom przy zarządzaniu produktem. Omyłkowe wprowadzenie niezgodnego produktu na magazyn lub wysłanie go do klienta, może przynieść w dłuższej perspektywie spore straty dla firmy oraz utratę wiarygodności.
Jakość w logistyce – realizacja zamówienia i wysyłanie produktu
Proces wysyłania produktu jest procesem wysokiego ryzyka z punktu widzenia możliwości otrzymania reklamacji. Jest to zazwyczaj ostatnia operacja, po której nie występuje weryfikacja. Pomyłka na tym etapie procesu równa jest z otrzymaniem pewnej reklamacji. Najczęściej reklamacje związane są z uszkodzeniem materiału podczas transportu ze względu na nieodpowiednie zabezpieczenie. W drugiej kolejności reklamacje dotyczą pomylonych produktów lub ilości wysłanych do klienta.
W związku z brakiem możliwości pełnej kontroli procesu wysyłania części, należy podejść do tego procesu w sposób prewencyjny. W celu zapewnienia jakości w logistyce, biorąc pod uwagę w/w aspekt, należy zweryfikować w jaki sposób wygląda sam proces oraz na jakim poziomie jest świadomość pracowników.
W celu standaryzacji procesu warto zastosować prostą i przejrzystą instrukcję pakowania i wysyłania. Instrukcja ta powinna zawierać niezbędne informacje dotyczące sposobu pakowania: od wielkości kartonu, poprzez wymagany wypełniacz paczki, kończąc na rodzaju narzędzi, potrzebnych do zapakowania produktu. Istotnym elementem jest również informacja na temat niezbędnych dokumentów, które musi zawierać produkt oraz metoda finalizacji zamówienia.
Jakość w logistyce – instrukcja pakowania i realizacji zamówienia
Dobrą praktyką, podawaną przez Genichi Taguchi jest stworzenie instrukcji pakowania w formie wizualnej. Tego typu przedstawienie planu działań przy pakowania części jest łatwiejsze do zrozumienia niż tekst pisany.
Taguchi proponuje zastosować zastosować pojedynczą kartkę A4, podzieloną na 3 obszary. Na pierwszym z nich znajdować się może zdjęcie produktu. W drugim obszarze mogą być umieszczone materiały, które należy użyć do pakowania z oznaczeniem wielkości pudełka, rodzajem materiału wypełniającego itp. W ostatnim obszarze, zdjęcie zapakowanego produktu oraz informacje o dokumentacji, którą należy umieścić na produkcie.
Rodzaj instrukcji pakowania powinien być stworzony pod specyfikę organizacji. Warto skonsultować rodzaj dokumentu razem z osobami wykonującymi tę pracę. To oni wiedzą najlepiej jaka forma będzie dla nich odpowiednia.
Pracownik powinien być świadomy wymagań stawianych przy procesie pakowania i wysyłania oraz posiadać informacje na temat wymogów zamówienia. Stworzenie instrukcji pakowania, przeszkolenie pracownika oraz umożliwienie każdorazowego dostępu do zamówienia powinno zmniejszyć ryzyko popełnienia błędu.
Jakość w logistyce podsumowanie
Zapewnienie jakości w logistyce w firmach produkcyjnych może być traktowane w drugiej kolejności po zapewnieniu jakości w produkcji. Z mojego punktu widzenia jakość w logistyce jest tak samo ważna lub nawet – w niektórych przypadkach – ważniejsza. Jakość w logistyce to przede wszystkim zapewnienie świadomości pracowników oraz standaryzacja procesów. Wykrycie wadliwego lub pomieszanego materiału przed wydaniem go do produkcji pozwala zaoszczędzić sporo pieniędzy a standaryzacja i zapewnienie powtarzalności procesu pakowania oraz realizacji zamówienia pozwala na uniknięcie reklamacji od klienta.
W powyższym wpisie przedstawiłem najważniejsze aspekty z mojego punktu widzenia. Zdecydowanie zdaję sobie sprawę, że „dotknąłem” tylko wierzchołka góry lodowej w tematyce zapewnienia jakości na logistyce. Jeżeli interesuje Was ten temat uważam, że warto zapoznać się z publikacją Roy’a Anderssona z University of Borås. Opisuje on w bardziej szczegółowy sposób wpływ metod zarządzania jakością na logistyce. Publikacja w języku angielskim dostępna tutaj Quality-driven logistics.
Jeżeli podobał Ci się ten artykuł lub chciałbyś rozwinąć ten temat zapraszam do komentowania.
Zapraszam również do zapoznania się z darmowymi narzędziami dostępnymi na stronie -> Darmowe Narzędzia
