Klasyfikacja wad jakościowych – lekcja od giganta motoryzacji

Czy zastanawiałeś się kiedyś, dlaczego niektóre firmy, mimo popełniania błędów, zdobywają renomę dostawców produktów najwyższej jakości? Sekret tkwi w tym, jak traktują i klasyfikują wady jakościowe. Wyobraź sobie sytuację, w której drobna wada produkcyjna przechodzi niezauważona, aż do momentu, gdy twoi klienci zaczynają skarżyć się na poważne problemy. Koszty naprawy, zwrotów, a przede wszystkim utraconego zaufania mogą być ogromne. Właściwa klasyfikacja wad jakościowych pozwala firmie nie tylko zidentyfikować problem, ale także odpowiednio zareagować, zanim stanie się on krytyczny. W tym wpisie przedstawię Ci sposób, w jaki Toyota, światowy gigant motoryzacyjny, podchodzi do tego wyzwania. Jeśli jesteś ciekawy, jak unikać podobnych błędów w swojej działalności, zachęcam do dalszej lektury!

Klasyfikacja wad jakościowych – dlaczego warto ją wprowadzić w firmach produkcyjnych?

Nie każda wada jakości jest sobie równa. W świecie produkcji, gdzie jakość produktu jest kluczem do satysfakcji klienta i sukcesu firmy, istnieje konieczność dokładnego klasyfikowania wad jakościowych. Każda wada ma inne implikacje, zarówno pod względem kosztów naprawy, jak i potencjalnego wpływu na wizerunek firmy oraz bezpieczeństwo użytkowników. Dlatego też firmy, które pragną osiągnąć sukces na rynku, powinny nie tylko identyfikować i naprawiać wady, ale także klasyfikować je według pewnych kryteriów. Pozwoli to na odpowiednie priorytetyzowanie działań naprawczych, a także skoncentrowanie się na zapobieganiu najbardziej krytycznym problemom.

Toyota, jedna z czołowych firm motoryzacyjnych na świecie, doskonale rozumie wagę tego procesu. Dlatego też opracowali własny system klasyfikacji wad jakościowych, który pozwala im skutecznie monitorować i zarządzać jakością swoich produktów. W dalszej części tekstu pokażę, jak Toyota klasyfikuje wady jakościowe w swoim procesie produkcyjnym.

Klasyfikacja wad jakościowych – 4 typy wg Toyota

Toyota, jedna z największych firm produkujących pojazdy na świecie, dokładnie analizuje i klasyfikuje wady jakościowe, które mogą wystąpić w procesie produkcyjnym. Poniżej przedstawiam cztery kluczowe rodzaje wad jakościowych według klasyfikacji Toyoty:

1. Wady typu A:
   • Powstają bezpośrednio w hali produkcyjnej.
   • Są to wady wykryte przez pracownika, który je spowodował lub przez innych pracowników tego samego obszaru produkcyjnego.
   • Ważną cechą charakterystyczną tych wad jest to, że nie przechodzą one do następnego procesu produkcyjnego, dzięki czemu ryzyko ich dostania się do klienta jest minimalne.
2. Wady typu B:
   • Są to wady, które powstały w pewnym obszarze produkcyjnym, ale nie zostały tam wykryte.
   • Są one identyfikowane dopiero w kolejnym procesie wewnętrznym.
   • Na szczęście nie wydostają się one poza firmę ani nie przechodzą do procesu kontroli gotowych pojazdów.
3. Wady typu C:
   • To wady, które nie zostały wykryte ani przez producenta części (Dostawca 1. rzędu), ani w procesie produkcyjnym klienta.
   • Mogą być one stwierdzone podczas kontroli gotowych pojazdów lub na linii kontroli jakości (dział QA).
   • Jeśli wada pochodzi z dostaw od dostawcy 2. rzędu, oznaczane są symbolem C.
4. Wady typu D:
   • To najpoważniejsze wady, które zostały niezauważone w całym procesie produkcyjnym i kontroli jakości.
   • Ujawniają się dopiero po wypuszczeniu pojazdu na rynek i mogą powodować problemy podczas korzystania z pojazdu przez użytkowników końcowych.

Wady każdego rodzaju wymagają odpowiedniej reakcji ze strony firmy – od poprawy wewnętrznych procesów kontroli jakości, przez współpracę z dostawcami, aż po wprowadzenie zmian w procesie produkcyjnym. Toyota stawia sobie za priorytet zapobieganie powstawaniu wad oraz ich szybkie wykrywanie, aby zapewnić klientom pojazdy najwyższej jakości.

Podsumowanie

Jeżeli nie macie takiego podziału we własnej firmie, warto byłoby go wprowadzić. Pozwoli to lepsze monitorowanie problemów i nierównanie wszystkich tak samo. Zdecydowanie lepiej jest, gdy operator popełniający błąd sam go zgłosi, a nie gdy znajdzie go klient. W pierwszej kolejności również powinniśmy się skupiać na rozwiązywaniu wad typu D czy C, a później na wadach typu B lub A.