Klasyfikacja wad jakościowych – lekcja od giganta motoryzacji

Czy zastanawiałeś się kiedyś, dlaczego niektóre firmy, mimo popełniania błędów, zdobywają renomę dostawców produktów najwyższej jakości? Sekret tkwi w tym, jak traktują i klasyfikują wady jakościowe. Wyobraź sobie sytuację, w której drobna wada produkcyjna przechodzi niezauważona, aż do momentu, gdy twoi klienci zaczynają skarżyć się na poważne problemy. Koszty naprawy, zwrotów, a przede wszystkim utraconego zaufania mogą być ogromne. Właściwa klasyfikacja wad jakościowych pozwala firmie nie tylko zidentyfikować problem, ale także odpowiednio zareagować, zanim stanie się on krytyczny. W tym wpisie przedstawię Ci sposób, w jaki Toyota, światowy gigant motoryzacyjny, podchodzi do tego wyzwania. Jeśli jesteś ciekawy, jak unikać podobnych błędów w swojej działalności, zachęcam do dalszej lektury!

Klasyfikacja wad jakościowych – dlaczego warto ją wprowadzić w firmach produkcyjnych?

Nie każda wada jakości jest sobie równa. W świecie produkcji, gdzie jakość produktu jest kluczem do satysfakcji klienta i sukcesu firmy, istnieje konieczność dokładnego klasyfikowania wad jakościowych. Każda wada ma inne implikacje, zarówno pod względem kosztów naprawy, jak i potencjalnego wpływu na wizerunek firmy oraz bezpieczeństwo użytkowników. Dlatego też firmy, które pragną osiągnąć sukces na rynku, powinny nie tylko identyfikować i naprawiać wady, ale także klasyfikować je według pewnych kryteriów. Pozwoli to na odpowiednie priorytetyzowanie działań naprawczych, a także skoncentrowanie się na zapobieganiu najbardziej krytycznym problemom.

Toyota, jedna z czołowych firm motoryzacyjnych na świecie, doskonale rozumie wagę tego procesu. Dlatego też opracowali własny system klasyfikacji wad jakościowych, który pozwala im skutecznie monitorować i zarządzać jakością swoich produktów. W dalszej części tekstu pokażę, jak Toyota klasyfikuje wady jakościowe w swoim procesie produkcyjnym.

Klasyfikacja wad jakościowych – 4 typy wg Toyota

Toyota, jedna z największych firm produkujących pojazdy na świecie, dokładnie analizuje i klasyfikuje wady jakościowe, które mogą wystąpić w procesie produkcyjnym. Poniżej przedstawiam cztery kluczowe rodzaje wad jakościowych według klasyfikacji Toyoty:

1. Wady typu A:
   • Powstają bezpośrednio w hali produkcyjnej.
   • Są to wady wykryte przez pracownika, który je spowodował lub przez innych pracowników tego samego obszaru produkcyjnego.
   • Ważną cechą charakterystyczną tych wad jest to, że nie przechodzą one do następnego procesu produkcyjnego, dzięki czemu ryzyko ich dostania się do klienta jest minimalne.
2. Wady typu B:
   • Są to wady, które powstały w pewnym obszarze produkcyjnym, ale nie zostały tam wykryte.
   • Są one identyfikowane dopiero w kolejnym procesie wewnętrznym.
   • Na szczęście nie wydostają się one poza firmę ani nie przechodzą do procesu kontroli gotowych pojazdów.
3. Wady typu C:
   • To wady, które nie zostały wykryte ani przez producenta części (Dostawca 1. rzędu), ani w procesie produkcyjnym klienta.
   • Mogą być one stwierdzone podczas kontroli gotowych pojazdów lub na linii kontroli jakości (dział QA).
   • Jeśli wada pochodzi z dostaw od dostawcy 2. rzędu, oznaczane są symbolem C.
4. Wady typu D:
   • To najpoważniejsze wady, które zostały niezauważone w całym procesie produkcyjnym i kontroli jakości.
   • Ujawniają się dopiero po wypuszczeniu pojazdu na rynek i mogą powodować problemy podczas korzystania z pojazdu przez użytkowników końcowych.

Wady każdego rodzaju wymagają odpowiedniej reakcji ze strony firmy – od poprawy wewnętrznych procesów kontroli jakości, przez współpracę z dostawcami, aż po wprowadzenie zmian w procesie produkcyjnym. Toyota stawia sobie za priorytet zapobieganie powstawaniu wad oraz ich szybkie wykrywanie, aby zapewnić klientom pojazdy najwyższej jakości.

Szkoła Jakości – skuteczne szkolenia online dla inżynierów

Sprawdź naszą ofertę ponad 30 szkoleń online, dostępnych natychmiast w przystępnych cenach.

Pełna lista szkoleń na www.szkolajakosci.pl

Podsumowanie

Jeżeli nie macie takiego podziału we własnej firmie, warto byłoby go wprowadzić. Pozwoli to lepsze monitorowanie problemów i nierównanie wszystkich tak samo. Zdecydowanie lepiej jest, gdy operator popełniający błąd sam go zgłosi, a nie gdy znajdzie go klient. W pierwszej kolejności również powinniśmy się skupiać na rozwiązywaniu wad typu D czy C, a później na wadach typu B lub A.