fbpx
Inżynier Jakości
Będę Ci także wdzięczny za każdy komentarz i Twoje “Lubię to”. Pomóż mi szerzyć informację o jakości i przekaż adres bloga wszystkim Twoim znajomym 🙂 Z góry Ci za to dziękuję.
narzędzia jakości

Narzędzia jakości – praktyczne zastosowanie cz.2

Walczymy z niedolewem na trzeciej zmianie. Jest to kontynuacja wpisu o praktycznym zastosowaniu narzędzi jakości. Zapraszam Was do sprawozdania z tego jak nasz bohater Jacek poradził sobie z przebrzydłym niedolewem. Użył do tego narzędzi jakości Kaoru Ishikawa.

Narzędzia jakości – rozwiązywanie problemu – przykład zastosowania

W pierwszej części wpisu mogliście poznać Jacka, młodego, ambitnego inżyniera jakości.

Jacek dzielnie stawiał czoła wrogom jakości w starej, zasłużonej odlewni żeliwa. Po ciężkich początkach, w końcu znalazł główne źródło problemu. Problemu podniesienia się poziomu niezgodności do 7%.

Główną przyczyną słabego wskaźnika jakości był niedolew (tzw. wada kształtu, brakującego materiału) na odlewie.

Teraz w spokoju Jacek może przystąpić do rozwiązania tego problemu.

Rozwiązywanie problemu produkcyjnego

Jacek miał to szczęście, że ukończył wydział odlewnictwa. Dlatego w jego głowie zaczęły pojawiać się różne ciekawe rozwiązania. Pamiętał z książek, że przyczyną niedolewu może być źle przygotowana forma.

Pewny swego, nie zastanawiając się długo, podjął natychmiastowe działania.

Sprawdzić natychmiast wszystkie formy i proces ich powstawania. Wyrzucić te, które się nie nadają.

Cały proces zajął tydzień. Przez ten czas wyniki niezgodności na odlewni ciągle utrzymywały się na poziomie 7%. Wyniki analizy procesu i samych form potwierdził jedno

Jacek strzelił kulą w płot

Niedowierzanie, załamanie mieszały się z brakiem zaakceptowania wyniku. Jacek sam osobiście pobiegł i sprawdził kilka gotowych form. Wszystkie były dobre.

Dlaczego się nie udało? Przecież w książkach było napisane wprost – szukać przyczyn w formach…

Narzędzia jakości – stworzone, abyś nie wymyślał koła na nowo…

Nad Jackiem zlitował się Dyrektor Produkcji – Tomasz. Widział, że dzieją się złe rzeczy, firma zaczyna tracić pieniądze. Pomimo tego, że jakość nie była jego działką, postanowił pokazać Jackowi jak zrobić dobrą analizę problemu.

Tomasz widział już nie jedno, przeżył niejeden problem produkcyjny. Zbliżał się powoli do emerytury i chciał po prostu spokojnie dokończyć swoją karierę. Tak w ogóle to rozpoczynał pracę w latach 80 w dziale jakości. Co ciekawe już wtedy używał narzędzia, którego użyje też dzisiaj.

Młody patrz i się ucz, bo wiecznie żył nie będę – powiedział do Jacka – Zwołaj mi na dzisiaj spotkanie na produkcji, zaproś technologa, brygadzistę, operatora i planistkę.

Planistkę? – zapytał zdziwiony Jacek – Przecież ona nic nie wie o odlewaniu, to bez sensu.

Tomasz popatrzył prosto w oczy Jacka i powiedział – mają być za godzinę. Jacek w pośpiechu zwołał wszystkich w określonym miejscu.

Co ciekawe nikt nie prostestował, słyszał kto zwołuje spotkanie. Tomasz przybył spóniony o 2 minuty niosąc ze sobą kredę.

Pochylił się i zaczął rysować dziwne linie na ziemi. Gdy zakończył już swoje dzieło Jacek krzyknął w myślach – Diagram Ishikawy no TAK!

Czy będziemy grać w klasy hihi – zapytała planistka Ewa. Umocniło to Jacka w przekonaniu, że zaproszenie jej do zespołu nie było najlepszym pomysłem.

Nie Ewo. Będziemy naprawiać jakość – odparł Tomasz.

Narzędzia Jakości – Diagram Ishikawy

Na diagramie Ishikawy zaczęły pojawiać się kategorię:

  • Człowiek
  • Maszyna
  • Środowisko
  • Materiał
  • Zarządzanie
  • Metoda
  • Pomiar
  • Utrzymanie

Po krótkiej burze mózgu od razu odrzucono człowieka, zarządzanie, pomiar, maszyna i utrzymanie. Nic nie zmieniało się w tych aspektach od lat. Pomiar wady był oczywisty – niezgodna, brakuje 1/5 odlewu. Maszyna jest utrzymana w dobrej kondycji, a ludzie i kierownicy pracują przy tym procesie minimum 10 lat.

Pozostało środowisko, materiał i metoda. Na tych trzech elementach skupili się nasi bohaterowie.

No i nie wychodziło im nic. Nie mogli znaleźć żadnej dobrej przyczyny. Kolejne pomysły były wrzucane na narysowaną rybę, ale nie sklejało się to w całość.

Nastała niezręczna cisza…

Nagle Ewa, widząc, że i tak z tego na razie nic nie wychodzi, zmieniła temat – W weekend próbowałam zrobić ciasto, wszystko dobrze poustawiałam, ale i tak wyszedł zakalec i to nie pierwszy raz…. Ustawiałam 200 stopni na wyświetlaczu, przecież to musiało się udać, a jednak zakalec.

Wiecie, co wymyśliłam? Przy wyciąganiu ciasta, czułam ogromny żar z piekarnika. W końcu wrzuciłam zewnętrzny termometr do środka. Co się okazało? W piekarniku było 250 stopni – a wyświetlacz pokazywał 200 stopni! Od razu zadzwoniłam do serwisu.

Tomasz popatrzył Józkowi prosto w oczy, Józek brygadzista, cały pobladł i już wiedział, jakie padnie pytania.

Kiedy ostatni raz była robiona kalibracja pieca? – spytał Tomasz

Półtora roku temu – wymamrotał Józek…

Jak to półtora roku temu?! Przecież macie robić kalibracje co 6 miesięcy! – wykrzyknął Tomasz

No tak… ale to rok temu to ta firma do kalibracji co miała przyjechać, to jednak nie przyjechała, bo im człowiek zachorował, a potem to jak mieli przyjechać, to wypadło Boże Narodzenie i tak się przeciągnęło… ale na piecu jest wszystko gites, to dobry piec – tłumaczył się Józek

Dość! Przynieś mi tu zaraz termopary! Sami sprawdzimy jak, to wygląda i dlaczego od razu o tym nie powiedziałeś! – krzyczał rozwścieczony Tomasz.

No bo za miesiąc będą premię i… – odparł Józek

Rozwiązywanie problemów – Diagram Ishikawy – wnioski

Jak się później okazało, trop okazał się słuszny. Temperatura w piecu była dużo wyższa, niż wskazywał to wyświetlacz.

Po kalibracji pieca i ustawieniu odpowiednich parametrów, proces wrócił do względnej normalności.

Jacek nauczył się dzisiaj bardzo wiele i na pewno zaowocuje to w przyszłości:

  • Nigdy nie rozwiązuj złożonych problemów w pojedynkę
  • Nie ufaj swojemu instynktowi!! Bazuj na danych, liczbach, faktach. Zarządzanie jakością to nie wróżenie z fusów i ufanie swojemu przeczuciu
  • Nigdy nie odrzucaj możliwości powstania problemu bez dokładnej analizy
  • Pamiętaj, że nie każdy będzie z Tobą szczery, niektórzy ludzie mają różne motywacje i mogą zatajać fakty
  • Do zespołu interdyscyplinarnego zapraszaj osoby z różnym doświadczeniem, inny punkt widzenia na proces może pomóc
  • Wykonuj analizę problemu z zespołem
  • Wykonuje analizę problemu w miejscu, w którym wystąpił

To jednak nie koniec całej historii… Gdyż nie znamy jeszcze przyczyny tego co się stało… i nie wdrożyliśmy akcji korygujących.

Usunięcie problemu nie jest równoznaczne z jego usunięciem.

Jacek o tym akurat wiedział.

Ciąg dalszy nastąpi.

Leave a Comment: