Dwa najważniejsze wskaźniki dla produkcji: produktywność i wydajność. Co ciekawe, są to wskaźniki, które są najczęściej ze sobą mylone. Czas w końcu raz na zawsze wyjaśnić czym jest produktywność procesu produkcyjnego, a czym jest wydajność. Nie wiem, czy jesteście tego świadomi, ale jakość odgrywa kluczowy wpływ na wskaźnik produktywności. Zapraszam na wpis, w którym dowiesz się również jak liczyć dane wskaźniki, co ma negatywny wpływ na produktywność oraz jak ją sukcesywnie poprawiać.
Produktywność procesu produkcyjnego
Zacznijmy od zrozumienia czym jest ta produktywność.
Produktywność procesu produkcyjnego to nic innego jak liczba przepracowanych rzeczywiście godzin do całego zasobu godzin. Realnie przepracowane godziny, to takie, które powodują progres w wytwarzaniu produktu.
Jak się możesz się domyślić, produktywność zostanie podana w % (udział godzin, do całości godzin).
Najlepiej gdy ten wskaźnik jest bliski 100%, bo 100% nie osiągnie w zasadzie nigdy. Jeżeli zastanawiacie się, czym są dostępne godziny, to śpieszę z wyjaśnieniem.
Jeden pracownik, pracujący na 1 jednej, przy jednej maszynie to 160 godzin dostępnych w ciągu miesiąca.
Wzór na obliczenie produktywności procesu produkcyjnego
Wzór na produktywność procesu produkcyjnego jest bardzo prosty. Napiszę go, ponieważ niektórym z Was może to ułatwić zrozumienie tematu.
Ilość godzin przepracowanych / ilość dostępnych godzin
Proste?
Jak liczyć produktywność procesu produkcyjnego?
Warto liczyć produktywność nawet w zakresie dziennym. W tym przypadku zasób godzin na jednego operatora to 8 godzin.
Również warto liczyć produktywność dla danych operacji, czy U-Cells (sekwencji operacji ustawionych w odpowiedni sposób, napiszę jeszcze o tym).
Później te pojedyncze produktywności składają się na produktywność całego wydziału, a następnie na produktywność całego zakładu.
Jak wykonywać pomiar produktywności?
Sposobów jest wiele. Od kartki papieru zaczynając (tak, zdarzają się jeszcze takie fabryki), a kończąc na zautomatyzowanych systemach komputerowych.
W przypadku produktywności dla maszyn można już z powodzeniem stosować zautomatyzowane systemy, które same liczą produktywność w zależności od stanu pracy maszyny.
Produktywność procesu produkcyjnego – przykład
Wyobraźcie sobie tygodniowe obliczenia produktywności dla jednego wydziału produkcyjnego.
Wydział ten składa się z 10 operatorów i 10 maszyn do obróbki skrawaniem. Wydział pracuje na 2 zmiany.
Zasób godzin dostępny w tygodniu to 2*10*40 = 800 godzin.
W ciągu tygodnia pracy doszło 2 awarii, które wymusiły długotrwałe naprawy jednej z maszyn. Maszyna nie pracowała przez 8 godzin jednego dnia i 6 godzin drugiego.
W czwartek na drugiej zmianie stwierdzono wady jakościowe na produkcie, spowodowane naprawioną maszyną. W nieodpowiedni sposób skalibrowano układ doprowadzający ostrze noża skrawającego. Przez 2 godziny produkowano wyroby niezgodne, które trzeba było zezłomować.
Dodatkowo zatrzymano maszynę na 3 godziny, aby znaleźć przyczynę źródłową.
W piątek dwóch operatorów przedstawiło zwolnienie chorobowe, w sumie 16 godzin.
W ten sposób realny czas pracy wyniósł
800 h – 14 h – 5 h – 16 h = 765 h
Produktywność tygodniowa wydziału wyniosła więc:
96%
i jest to całkiem dobry wynik, biorąc pod uwagę realia przemysłowe.
Poszukujesz praktycznych szkoleń z Lean Manufacturing dla siebie lub firmy? Sprawdź naszą ofertę, gdzie za miesięczną opłatą możesz mieć dostęp do wszystkich szkoleń z metod i narzędzi Lean 😳 (kliknij w grafikę)
Jak zwiększyć produktywność procesu produkcyjnego?
Najlepszym sposobem na zwiększenie produktywności procesu produkcyjnego będzie eliminacja wszelakich strat.
Łatwo powiedzieć, trudniej zrobić. W pierwszej kolejności musisz ,zrozumieć czym są straty. Zapoznać się dobrze z zagadnieniem lean management o nazwie MUDA.
Zanim przystąpisz do wdrażania akcji, zastanów się nad stanem obecnym.
Bez odpowiedniej informacji i danych o tym, co aktualnie powoduje straty, twoje akcje będą jak strzelanie do tarczy z zawiązanymi oczami.
Otwórz oczy szeroko, spójrz dookoła, zbierz dane i dopiero wówczas działaj.
Określ, z jakiego powodu były straty produktywności.
Być może chodzi o zbyt długie czekanie na utrzymanie ruchu, może na zbyt długie czekanie na decyzje jakościowe? Popraw komunikację
Być może pracownicy nie są dobrze przeszkoleni z wymagań jakościowych i dla bezpieczeństwa zgłaszają, każdy detal zatrzymując produkcję? Popraw szkolenie pracowników.
Być może logistyka otrzymuje za późno sygnał o brakujących detalach, przez co zatrzymano produkcję? Popraw komunikację – lub wprowadź system kanban.
Być może to czas na wdrożenie TPM’ów i przeniesienie części odpowiedzialności za utrzymanie maszyn na operatorów? Popraw podział obowiązków i szkolenie.
Przyczyn i rozwiązań może być bez liku. Najważniejsze o czy musisz pamiętać to bazowanie na danych i faktach oraz spojrzenie na tę sytuację z punktu widzenia strat MUDA.
Produktywność a wydajność – różnice
Nie wiem do końca, dlaczego te wskaźniki są ze sobą mylone, ale kolejna osoba piszę do mnie w tej właśnie sprawie.
Produktywność a wydajność to dwa różne wskaźniki.
Wydajność to po prostu ilość sztuk na jednostkę czasu, którą może wyprodukować maszyna lub operator (jeżeli mowa o manualnej pracy).
Wydajność określa się za pomocą przeprowadzenia prostych pomiarów, nawet ze stoperem w ręku. Jeżeli robicie pomiary wydajności, zapamiętajcie, aby nie bazować na jednym wyniku, jednego operatora.
Źle określony wskaźnik wydajności, przysporzy Wam więcej problemów, niż pożytku. Najlepiej wykonać pomiar 10 razy, uwzględniając różne zmiany, operatorów dni tygodnia.
Wydajność to parametr produkcji w idealnych warunkach. Nie ma sensu uwzględniać wyników, w których doszło do uszkodzenia maszyny, detalu lub innych losowych zdarzeń.
Podsumowanie
Produktywność procesu produkcyjnego i wydajność poszczególnych operacji to dwa kluczowe wskaźniki produkcji. Dlatego warto dobrze zrozumieć różnice pomiędzy tymi wskaźnikami, a co najważniejsze, umiejętnie je analizować i wdrażać niezbędne akcje usprawniające. Każdy z tych parametrów można poprawić poprzez dobrą obserwację i działania na czas.
Polecam też uwzględnić temp pracy osoby, której mierzymy czas, bo jak pójdziemy mierzyć czasy i będzie tak 20,19,22,17,21,18,20,21,40,49 to nam wyjdzie średni czas 25 sek a to błąd, wyniki będą zbyt rozproszone.
