Kanban – daj się wciągnąć – 6 zasad Toyoty

Wyobraź sobie długą linę która posiada pięć węzłów. Z każdego węzła na boki wychodzą dwie liny a na ich końcach znajdują się jedno-kilogramowe odważniki. Jeżeli szybko liczysz to całość waży ok 10 kilogramów. Twoim zadaniem jest przemieścić ową linę z punktu A do punktu B. Co zrobisz? Zaczniesz pchać poszczególne odważniki czy pociągniesz za koniec liny? Raczej ciągniesz. Tak samo działa Kanban metoda nastawiona na ciągnięcie całego procesu produkcyjnego a nie pchanie poszczególnych mniejszych procesów.

Kanban produkcyjny co to jest?

Kanban to jedna z metod Lean management do sterowania produkcją. Kanban wbudowany jest w systemie pull czyli ciągnięcia lub inaczej ssania. Jak najprościej wytłumaczyć na czym polega metoda pull? Odpowiedź na to pytanie znajdziemy na samym początki historii systemu Kanban.

Na początek ciekawostka – Kanban nie został wymyślony jak większość metod Lean w Japonii. Swoje początki miał w angielskiej firmie Spitfire w okresie drugiej wojny światowej. Inżynierowie opracowali prosty system sygnalizowania uzupełniania zapasów poprzez zastosowanie dwóch pojemników na liniach produkcyjnych. System nosi nazwę „two bin system”. W dwóch pudełkach znajdowały się niezbędne elementy. Jeżeli jedno z nich zostało opróżnione był to znak aby je uzupełnić. Linia produkcyjna nie miała postojów, ponieważ do wykorzystania były jeszcze elementy z drugiego pojemnika. Następnie uzupełniony pojemnik był dowożony na linię produkcyjną.

Ten prosty wizualny system przykuł uwagę Taiichi Ono inżyniera z Toyoty. Postawił on sobie dość ambitne zadanie zaprojektowania całego systemu planowania produkcji według metody brakujących elementów. Udało mu się to zrealizować w 1953 roku w głównej fabryce produkcyjnej Toyoty i sprytnie podpiąć pod filozofię JIT (Just in Time). Dzisiaj większość firm produkcyjnych z obszaru samochodowego lub lotniczego nie wyobraża sobie planowania na innych zasadach pull z wykorzystaniem Kanban.

Jak ten system wygląda z szerszej perspektywy?

Na początku łańcucha produkcyjnego jest klient a w zasadzie jego potrzeby. W dużym uproszczeniu w systemie kanban to klient jest pierwszą osobą, która wprawia system produkcyjny w ruch. W zależności od popytu uruchomiana jest machina produkcyjna. Nie oznacza to, że firmy nie magazynują półproduktów. Żadna firma nie może sobie pozwolić na zero zapasy choćby dla zapewnienia tzw. „safety stocku” w przypadku problemów jakościowych. Nie mniej jednak Kanban bardzo uszczuplił ilości magazynowanych produktów i praktycznie każda z firm stara się ograniczyć do zera magazyny produktów gotowych.

Możecie nie zdawać sobie z tego sprawy, ale zakup samochodu w niektórych salonach inicjuje zlecenie produkcyjnego w fabryce oddalonej o tysiące kilometrów. Dlatego na nowy samochód trzeba poczekać kilka miesięcy.

Wpływ Kanban na zarządzanie jakością

Z punktu widzenia jakościowego stosowanie systemu Kanban niesie ze sobą spore korzyści. Chodzi m.in o szybkość wykrywania niezgodności, które powstają w danym procesie produkcyjnym. Produkowanie tylko takiej ilości półproduktu jaka jest wymagana przez klienta w przypadku wystąpienia powtarzającej się niezgodności ogranicza ilość sztuk z defektem. Postaram się to przedstawić za pomocą przykładu.

Wyobraźmy sobie system push, który produkuje 2000 wsporników na magazyn, które będą wykorzystane w bliżej nieokreślonej przyszłości. Ich wadliwość można stwierdzić tylko i wyłącznie w trakcie kolejnego procesu produkcyjnego. Przyjmijmy, że jest to proces montowania kilku metalowych wsporników poprzez skręcenie ich ze sobą za pomocą śrub.

Po 3 miesiącach gdy przychodzi kolej na użycie wsporników okazuje się, że wszystkie są niezgodne. Niezgodnością jest przesunięcie otworu po za tolerancję pozycji o 2mm (więcej o tolerancjach przeczytasz tutaj: Symbole tolerancji geometrycznych). Wykonanie operacji montażu jest niemożliwe. Cała populacja jest zainfekowana. Największą trudnością w takiej sytuacji jest znalezienie powodu. Po 3 miesiącach od zakończenia produkcji półproduktu dochodzenie przyczyn źródłowych i wdrażanie akcji korekcyjnych to iście karkołomne zadanie.

W systemie planowania produkcji kanban taka sytuacja nie miała by miejsca. Ilość produktowanych wsporników jest znacznie mniejsza i wykorzystana w procesie montażu natychmiast po wyprodukowaniu. Stwierdzenie niezgodności nastąpi szybciej co ułatwił analizę przyczynowo skutkową za pomocą Diagramu Ishikawy i wyeliminowanie problemu.

Kanban – sześć zasad Toyoty

Taichii Ono wraz z zespołem zdefiniował 6 zasad ułatwiających wdrożenie Kanban w organizacji i przede wszystkim zrozumienie systemu.

1. Każdy klient (zewnętrzny lub wewnętrzny) wydaje zapotrzebowanie swoim dostawcom (wewnętrznych lub zewnętrznym) w momencie skonsumowania zapasów.
2. Każdy dostawca produkuję dokładną ilość sztuk wspomnianą w zapotrzebowaniu klienta.
3. Żadne z produktów nie są wytwarzane lub transportowane bez zapotrzebowania klienta.
4. Dokument z zapotrzebowaniem na dany wyrób powinno podążać razem z wyrobem.
5. Dostawcy muszą zapewnić zgodność produktu z wymaganiem. Produkty niezgodne nie mogą być wysyłane do klienta.
6. Ograniczenie ilości oczekujących zapotrzebowań zwiększa efektywność i czułość procesu produkcyjnego.

Myślę, że zasady Toyoty są zrozumiałe i pozwalają wyobrazić sobie na czym polega system. Wdrożenie go przynosi sporo korzyści ale z drugiej strony wymaga sporej dyscypliny wśród pracowników.

Kanban – korzyści i zagrożenia

Największe korzyści odczuwalne są w budżecie firmy. Wynika to ze znacznego zmniejszenia zapasów do ilości niezbędnych do zapewnienia ciągłości produkcji czyli zapełnienia metaforycznych dwóch pudełek. Jednego wykorzystywanego w trakcie produkcji, a drugiego stanowiącego zapas. Udowodniono, że zmniejszenie stanów magazynowych w momencie przechodzenia firmy z systemu push na pull może wynieść nawet 70% procent.

Kolejne zalety to:

• transparentne przedstawienie celu dla całej produkcji
• zwiększenie efektywności
• poprawienie przepływu materiału
• brak nadmiernej produkcji
• szybsza zdolność reagowania na zmiany popytu
• poprawienie pracy zespołowej i komunikacji
• zmniejszenie ilości magazynowania półproduktów w poprzedniej konfiguracji
• obniżenie kosztów ogólnych

Należy pamiętać również o zagrożeniach Kanban. Brak dyscypliny i klarownych metod komunikacji może skutkować brakiem produktów co w przypadku małych zapasów  spowoduje lawinowe zatrzymanie kolejnych procesów produkcyjnych.

Organizacja musi wdrożyć transparentne formy transportu części z magazynu ale również półproduktów pomiędzy procesami. Pracownicy odpowiedzialni za transport powinni zostać przeszkoleni oraz cały proces powinien zostać przetestowany przed uruchomieniem seryjnej produkcji. Częste niedopowiedzenia lub niezrozumienie tematu na najniższym szczeblu operacyjnym spowoduje problemy z przepływem materiału.

W systemie Kanban bardzo dużą rolę odgrywa czas reagowania na sytuacje anormalne w trakcie procesu produkcyjnego. Wymagany jest szybki czas rozwiązywania problemów wynikających z niskiej jakości produktów, procesów lub zepsucia się maszyny. Długi czas reagowania i brak produkcji czyli dostarczania elementów do klienta spowoduje efekt domina i zatrzymanie kolejnych procesów.

Karty Kanban

Jeżeli pracujecie w firmie opartej na metodach Lean mogliście mieć okazję spotkać się z kartami Kanban. Karty Kanban to ciekawa forma wizualizacji zapotrzebowania i skutecznego sterowania systemem ssącym w firmie.

Co to są karty kanban? Zazwyczaj jest to kartka papieru z niezbędnymi informacjami od klienta do dostawcy na temat zapotrzebowania na dany materiał.

Karty kanban stosuje się tylko wewnątrz organizacji i stanowią one formę komunikacji pomiędzy poszczególnymi wydziałami lub procesami. Komunikacja ta może polegać na bezpośrednim przekazywaniu kart do osoby odpowiedzialnej lub wyznaczeniu specjalnych pudełek, miejsc do których wkłada się karty.

Pisząc wprost Kartę kanban należy traktować jako zamówienie od klienta na daną ilość wyrobu. Karta powinna zawierać wszystkie niezbędne informację takie jak: nazwa detalu lub numer materiałowy, kto jest klientem, kto dostawcą, jaka jest wymagana ilość oraz gdzie należy dostarczyć części i na kiedy.

W niektórych organizacjach można zauważyć wdrażanie „wirtualnych” kart kanban opartych na systemach komputerowych.

Poniżej znajdziecie przykład standardowej karty. Możecie ją pobrać w formie PDF lub Excel z podstrony Darmowe Narzędzia

Podsumowanie

System Kanban zmonopolizował firmy produkcyjne z sektora samochodowego czy lotniczego. Powody są oczywiste i wynikają z widocznych oszczędności pieniędzy. Nie mniej jednak system ten posiada również zagrożenia. Przy braku świadomości pracowników i transparentnych procesów Kanban zrobi więcej szkód niż przyniesie korzyści.

Grafika do tekstu Photo by Stijn Swinnen on Unsplash