kontrola jakości tytuł

Kontrola jakości – o 4 rodzajach kontroli i jak nie przepłacić

Dawno temu wszystko zaczęło się od kontroli jakości. Kontrola jakości to podstawowa forma weryfikacji zgodności produktu lub usługi. Daje ona bezpośrednie informacje na temat tego czy proces produkcyjny lub usługowy nie przysparza kłopotów. Kontrola prawdę Ci powie. Pytanie tylko, kiedy chcę tą prawdę poznać? Na samym początku czy na samym końcu? Może gdzieś pośrodku procesu? Pomogę Ci zrozumieć, czym jest kontrola i na jakim etapie procesu możesz ją stosować.

Kontrola Jakości

Był koniec XIX wieku kiedy Frederick Taylor przedstawił koncepcję weryfikacji produktów przed wysłaniem ich do klienta. Była to w tamtych czasach innowacyjna metoda. Nikt do tej pory nie weryfikował jakości produktów czy usług w sposób usystematyzowany.

Kontrola jakości, a przede wszystkim wyniki z kontroli dały podwaliny pod stworzenie systemów jakości, do wdrażania akcji korekcyjnych, podejścia prewencyjnego czy w ostateczności do jakości wbudowanej w procesy. Bez kontroli jakości nie byłoby “całej” jakości.

Sama kontrola jakości definiowana jest jako proces potwierdzenia zgodności produktu czy usługi z wymaganiami. Kontroler jakości musi być świadomy wymagań oraz wykonywać swoją pracę skrupulatnie.

Najczęściej stosuje się kontrolę jakości na 4 etapach.

Kontrola Jakości wejściowa

Ten rodzaj kontroli konieczny jest gdy chcemy sprawdzić kupowane komponenty. Kontrola wejściowa ustawiana jest jako aktywna dla tych komponentów na których wystąpił problem w trakcie produkcji lub dla ryzykownych dostawców. Jacy to są ryzykowni dostawcy? Najczęściej Ci najtańsi. Ryzyko określa się w trakcie pFMEA.

Kontrolą wejściową powinno się mądrze sterować i weryfikować jej stan obecny. Nie ma sensu weryfikować komponentów jeżeli nie stwierdza się niezgodności przez np. 5 dostaw. Z drugiej strony w przypadku wystąpienia problemów na liniach produkcyjnych czy montażowych należy dynamicznie podjąć kroki w celu podniesienia poziomu kontroli wejściowej.

Kontrola Jakości międzyoperacyjna

Kontrola międzyoperacyjna jest specjalnym typem kontroli jakości. Możesz ją zastosować w przypadku nowych uruchomień aby na miejscu (gemba) weryfikować przebieg i wpływ na produkt.

Kontrolę międzyoperacyjną używa się też w przypadku podejrzeń o występowanie wad w danej operacji. W trakcie wystąpienia problemu i przeprowadzeniu analizy np. Diagramem Ishikawy dochodzisz do wniosku, że wada powstaje w operacji 4 np. w trakcie gięcia elementu.

Jak to najłatwiej stwierdzić? Ustawiając kontrolę międzyoperacyjną dokładnie po tej operacji.

Kontrola Jakości końcowa

Jest to najczęściej spotykana kontrola w organizacjach. Końcowa weryfikacja produktu po wszystkich operacjach.

Kontroler na tym etapie musi potwierdzić wymagania wizualne produktu, a czasami także funkcjonalne. Często praktykowana jest również kontrola metody pakowania oraz zawartości pudełka z produktem.

Jest to praktycznie ostatni etap na którym możemy wyłapać produkt niezgodny przed wysłaniem go do klienta. Z drugiej strony stwierdzanie niezgodności na tym etapie jest bardzo kosztowne dla organizacji. Dlaczego? Możecie o tym poczytać w artykule o kosztach jakości.

Kontrola Jakości ostateczna w trakcie wysyłki

Istnieje również forma kontroli kontroli. Czyli dodatkowa inspekcja już w trakcie wysyłki. Jest to kontrola losowa na danej próbce. Celem jest potwierdzenie nie tylko zgodności produktu, ale również procesu kontroli końcowej.

W kontroli często potwierdza się również ilość produktów pakowanych do wysyłki, jakość samych opakowań (czy nie zostały uszkodzone w trakcie transportu) itp.

Sterowanie kontrolą jakości

Kontrola jakości pozwala na zatrzymanie produktu niezgodnego wewnątrz firmy. Klient nie otrzymuje “bubla”. Należy jednak pamiętać, że kontrola jakości to koszt dla organizacji.

Dlatego trzeba mądrze podchodzić do wymogów i samego poziomu kontroli jakości. Często w firmach spotyka się sytuację weryfikowania produktów przez 5-6 lat na daną wadą pomimo tego, że ona od 5 lat nie występuje. Jest to duża strata dla firmy.

Pamiętaj że raz aktywowaną kontrolę jakości należy kiedyś dezaktywować. Twoim celem powinno być wyeliminowanie przyczyny, która spowodowała wadę produktu.

Istnieją jednak branże w których wymagane jest potwierdzenie wszystkich charakterystyk produktu dla całej wyprodukowanej populacji. Mówimy tutaj o produktach, których wada może mieć wpływ na zagrożenie życia ludzkiego. Kontrolę jakości 100% stosuje się m.in w lotnictwie.

Podsumowanie

Z jednej strony kontrola jakości jest traktowana jako koszt dla przedsiębiorstwa, a z drugiej strony jest niezbędna przy tak szybkim tempie zmian w przemyśle i oczekiwań klienta. Moim zdaniem warto stosować kontrolę jakości w przypadku występowania problemów na produktach. Gdy już problem rozwiążecie kontrola powinna zostać anulowana, aby nie tracić zasobów na potwierdzanie przez kilka lat, że wada nie występuje.

Photo by Sophie Elvis on Unsplash

Leave a Comment: