raport 8d artur mydlarz

Raport 8D – rozwiązywanie problemów jakości – darmowy formularz

W momencie wystąpienia poważnego problemu w przedsiębiorstwie zaleca się użycie raportu 8D. Raport 8D dzięki standardowemu podejściu jest obecnie najbardziej efektywną metodą do kompleksowego zarządzania niezgodnością. Większość klientów OEM w branży automotive czy branży lotniczej, wymaga opisu problemu według raportu 8D. Ciekawostką jest fakt, że ta skuteczna metoda została opracowana przez Departament Obrony USA pod normą „MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material”. Metodologia w przemyśle została rozpowszechniona przez Forda, a następnie zaczerpnięta przez wszystkich większych “graczy” w biznesie. Zapraszam do lektury, zapoznania się z przykładem uzupełnionego 8D, ściągnięcia darmowego formularza oraz edukacyjnej infografiki.

Raport 8D definicja

Raport 8D jest to usystematyzowana forma rozwiązywania problemu i ciągłego doskonalenia organizacji. Standardowe 8 punktów analizy pozwala na skuteczne znalezienie przyczyny oraz ustalenie działań korekcyjnych. Raport 8D podąża logiką Edwardsa Deminga czyli PDCA. Jest to rozbudowane narzędzie korzystające w niektórych z punktów z kolejnych dobrze znanych narzędzi zapewnienia jakości.

Raport 8D opis punktów

0D Natychmiastowe/Nagłe akcje

Punkt 0D stosowany jest w niektórych organizacjach. Założeniem działania jest podjęcie akcji natychmiastowych, aby zastopować postępowanie problemu.

1D Grupa robocza

Pierwszym krokiem 8D jest utworzenie grupy roboczej. W celu zapewnienia efektywności pracy grupa powinna spełniać poniższe wymagania:

  • Posiadać Lidera,
  • Być multidyscyplinarna – angażować osoby z różnych działów,
  • Posiadać odpowiednie uprawnienia, aby wdrożyć rozwiązanie problemu,
  • Posiadać dobrą znajomość wyrobu i procesów jego realizacji.

2D Opisanie problemu 

Opis problemu jest kluczowy i powinien zawierać jak najwięcej informacji. Zaleca się uwzględnienie poniższych punktów:

  • Szczegółowy opis zdarzenia
  • Miejsce wystąpienia
  • Moment wystąpienia
  • Ilość zainfekowanych sztuk
  • Informacje o sposobie identyfikacji
  • Informacje o zagrożeniu dla klienta

Zalecaną metodą do zebrania wszystkich tych informacji jest 5W2H

3D Akcje tymczasowe / Akcje korekcyjne

Akcje tymczasowe wykonuje się w celu zminimalizowania zagrożenia dla organizacji, klienta oraz zapewnienia ciągłości produkcji. Jest to niezbędny punkt, aby nie podwyższać kosztów jakości spowodowanych wadliwym produktem. Przykładowe działania:

  • Segregacja sztuk na magazynie i produkcji,
  • Zablokowanie wysyłek do momentu rozwiązania problemu,
  • Poinformowanie klienta, jeżeli istnieje ryzyko dostarczenia sztuk niezgodnych,
  • Poinformowanie dostawcy w celu segregacji sztuk, jeżeli potencjalnie spowodował problem.

4D Przyczyna źródłowa 

W celu wyeliminowania problemu w przyszłości, należy zdefiniować przyczynę źródłową. Jest to najczęściej najtrudniejszy etap procesu 8D. Warto dokładnie przeanalizować problem i nie podejmować decyzji o przyczynie w sposób pochopny. Bardzo pomocny na tym etapie rozwiązywania problemu może być Diagram Ishikawy, dodatkowo zalecam połączyć go z metodą 5WHY.

5D Akcja korygujące 

Akcje korygujące podejmowane są na bazie informacji o niezgodności oraz przyczynie źródłowej. Przykłady:

  • Wprowadzenie dodatkowej kontroli w procesie
  • Wprowadzenie dodatkowego innego procesu (np. naprawy detalu, testu)
  • Naprawa uszkodzonych wyrobów wykrytych wewnątrz
  • Naprawa wyrobów zwróconych od klienta
  • Poinformowanie dostawcy o defektach w dostarczonym materiale, wymiana itp.

6D Weryfikacja akcji korygujących

Metodologia 8D wymaga zweryfikowania czy akcje korygujące są skuteczne. Pozwala to również określić, czy przyczyna źródłowa została odpowiednio określona. Jako inżynier uważam, że najlepszą metodą weryfikacji akcji korekcyjnej jest weryfikacja wskaźników mierzalnych. Mierzalnymi metodami weryfikacji akcji korekcyjnej są:

  • Mniejsze ppm, rpm, dpm
  • Bardziej stabilny proces oraz wskaźniki Cp, Cpk (SPC)
  • Inne dowody wskazujące na wprowadzenie akcji korekcyjnych
  • Mniejszy odpad na kontroli wejściowej na sztukach od dostawców.

7D Akcja zapobiegawcza 

Kolejnym etapem jest określenie jakie działania należy podjąć, aby zapobiec ponownemu pojawieniu się problemu. Akcje zapobiegawcze powinny zastąpić akcje korekcyjne. Najczęściej dotyczą one ingerencji w parametry procesu, parametry zamawianego materiału lub design części.

8D Ocena i zamknięcie 8D 

Oceny dokonuje lider grupy roboczej oraz klient, jeżeli niezgodny materiał przedostał się przez system jakości organizacji. Ocena powinna być wykonana na bazie mierzalnych wskaźników, a nie na subiektywnym odczuciu. Dodatkowo warto wprowadzić przejrzysty system archiwizacji raportów 8D. Pomimo wielu starań, problemy lubią powracać, a konkretny Raport 8D jest niezastąpionym kompendium wiedzy w danym temacie.

Raport 8D a raport A3?

Zobacz czym różni się raport 8D od raportu A3: “Raport A3 – opis”.

Formularz pdf i excel

Bazując na metodologii 8D, przygotowałem darmowy formularz. Zawiera on wszystko co niezbędne, aby przeprowadzić analizę 8D. Możecie go dowolnie modyfikować, zmieniać, skracać, rozszerzać. Plik do pobrania w linku lub na stronie “Darmowe narzędzia”. Formularz jest dostępny również w formie raport 8D pdf.

Narzędzie dostępne na stronie: Darmowe Narzędzia

Infografika

Przygotował również prostą infografikę, może posłużyć jako prosta ściągawka lub materiał edukacyjny.

Infografika dostępna na stronie: Infografiki

Raport 8D przykład

Poniżej znajdziecie przykład przeprowadzonego 8D. Problem dotyczy stwierdzenia niezgodności powierzchni na wspornikach, przez finalnego klienta firmę Boeing. Przykład jest czysto hipotetyczny.

Tytuł problemu: Numer raportu Data wystąpienia Data uaktualnienia
Rysy na wspornikach 01/2017 13.10.2017 21.10.2017
Numer produktu: Klient:
54KW1256 Boeing
D0 Akcje nagłe (jeżeli wymagane) Odpowiedzialny Data
1. Zatrzymanie produkcji Inżynier procesu 13.10.2017
D1 Grupa robocza: Wydział D2 Problem:
Lider: Artur Mydlarz Rysy na wspornikach
Jakość: Inżynier Jakości Jakość
Członkowie zespołu
1. Inżynier Procesu Produkcja D2 Opis problemu:
2. Operator Produkcja Na obszarze montażu, na pierwszej zmianie, operator znalazł 10 zarysowanych wsporników o numerze 54KW1256. Wada występuje w obszarze rysunkowym A3. Rysy wykraczają po za wymagania specyfikacji i są niedopuszczalne. Klient najprawdopodobnie nie jest zainfekowany, wymaga to jednak zweryfikowania.
3. Planista produkcji Produkcja
4. Logistyk Logistyka
D3 Akcje tymczasowe Odpowiedzialny Data
1. Segregacja obszaru produkcji i logistyki Jakość 13.10.2017
2. Zablokowanie wysyłek Jakość 13.10.2017
3. Kontakt z dostawcą Jakość 13.10.2017
4. Modyfikacja planów produkcyjnych Planista 13.10.2017
5. Weryfikacja dostępności części z drugiego źródła Logistyk 13.10.2017
Walidakcja akcji tymczasowych % Efektywność Data
1. Segregacja wykonana: 3% części zainfekowanych 100% 16.10.2017
2. Dostawca poinformowany, prowadzi analize 8D 100% 16.10.2017
3. Brak drugiego źródła dostaw 100% 16.10.2017
D4 Przyczyna problemu (użyj Diagramu Ishikawa i 5WHY) Wydział Prawdop.(%)
1. Brak kontroli wejściowej na częściach Jakość 100%
2. Niewystarczająca kontrola finalna przez dostawcę Dostawca 100%
D5 Akcje korekcyjne Odpowiedzialny Data
1. Wprowadzenie kontroli wejściowej na 5 kolejnych dostawach Jakość 17.10.2017
2. Wymagany raport 8D od dostawcy z powodu umknięcia Jakość 17.10.2017
D6 Weryfikacja akcji korekcyjnych Efektywność (%) Data
1. Weryfikacja 3 dostaw nie wskazała niezgodności na częściach 100% Ongoing
2. Dostawca przedstawiłraport 8D (raport nr S12/2017) 100% 28.10.2017
D7 Akcje zapobiegawcze: Odpowiedzialny Data
1. Wprowadzenie rocznego prewencyjnego planu kontroli wejściowej wszystkich komponentów Jakość 28.11.2017
2. Audyt dostawcy, zweryfikowanie CA z raportu 8D Jakość 31.12.2017
D8 Ocena 8D i zamknięcie: Data
Przyczyną wystąpienia niezgodności była, nieodpowiednia interpretacja specyfikacji dotyczącej odbioru części, przez dostwacę. Części nie były sprawdzane w trakcie dostawc, ponieważ nie miały historii niezgodności. W związku z zaistaniałą wadą jako akcję prewencyjną w zakładzie wdrożono prewencyjny plan kontroli wejściowej dla wszystkich komponentów. Dostawca przedstawił raport 8D, planowany jest audyt w celu weryfikacji CA. Klient nie został narażonu. 31.10.2017

Dodatkowo polecam odwiedzić angielskojęzyczne serwisy z ciekawymi opisami 8D oraz przykładami:
https://www.mindtools.com/pages/article/8d-problem-solving.htm
https://quality-one.com/8d/

 

Podsumowanie

Uniwersalna metoda 8D opracowania w amerykańskiej armii, jest obecnie głównym narzędziem do rozwiązywania i opisywania problemów w praktycznie każdej gałęzi przemysłu. Mam nadzieję, że ten wpis przybliżył wam metodologię, a darmowe formularze wraz z przykładami pomogą w codziennej pracy. W przypadku pytań, wątpliwości lub chęci rozwinięcia tematu zapraszam do kontaktu.

 

Photo by Ashes Sitoula on Unsplash grafika do Raport 8D

Leave a Comment:

2 comments
arek says Lipiec 6, 2018

cześć,

czy aby na pewno nie ma błędu w tym wpisie..? Wydaje mi się, że jest różnica między działaniami korekcyjnymi a korygującymi a Pan wrzuca je do jednego worka – pk.t 5D (działania korygujące usuwają przyczynę a nie działania korekcyjne..) – po zweryfikowaniu proszę dać znać, czy to błąd czy po prostu ja mam jakieś urojenia ;))

btw. świetny blog dzięki któremu można się dużo dowiedzieć!! good job, pozdrawiam! 😉

Reply
    Artur Mydlarz says Lipiec 6, 2018

    Cześć,
    Dzięki za komentarz, masz rację jest błąd w tekście. Już poprawiłem ;-).

    Pozdrawiam i dzięki za opinie o blogu, to krzepi ;).

    Reply
Add Your Reply